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熒光粉涂覆是大功率白光LED的關(guān)鍵技術(shù)，也是保障LED發(fā)光效率、光均勻性和散熱效果的關(guān)鍵工藝。目前，國內(nèi)大功率LED封裝熒光粉涂覆普遍采用點膠工藝，該工藝難以對熒光粉的涂覆厚度和形狀進行精確控制，導(dǎo)致出射光色彩不一致，出現(xiàn)偏藍光或者偏黃光。在廣東省新興戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)重大專項支持下，華南理工胡躍明團隊經(jīng)過多年技術(shù)攻關(guān)，自主發(fā)明和研制了系列基于霧化噴涂機理的全自動熒光粉高均勻涂覆機，為國內(nèi)首創(chuàng)。該系列機型采用多頭霧化涂覆和自適應(yīng)熒光粉涂敷厚度控制技術(shù)，實現(xiàn)了熒光粉的高速高均勻涂覆，保障了光色的均勻性。

本發(fā)明公開了一種三氫化鋁表面包覆改性方法，采用原子層沉積技術(shù)在三氫化鋁粉末表面沉積納米厚度的金屬氧化物或金屬物質(zhì)將其包覆，以提高三氫化鋁粉末熱穩(wěn)定性，包括，S1：將三氫化鋁粉體放入腔體內(nèi)并抽真空；S2：加熱腔體到設(shè)定溫度且溫度均勻穩(wěn)定后，通入流化氣，使三氫化鋁預(yù)分散；S3：原子層沉積反應(yīng)，當(dāng)腔體內(nèi)的溫度達到 50～130℃時，開始原子層沉積反應(yīng)；S4：重復(fù)多次原子層沉積反應(yīng)，使粉體表面沉積厚度不斷增長，通過控制沉積反應(yīng)循環(huán)的次數(shù)從而控制在三氫化鋁粉體表面沉積的金屬氧化物或金屬的厚度，實現(xiàn)三氫化鋁粉體

一、項目簡介LiFePO4具有無毒、無污染、安全性能好、原材料來源廣泛、價格便宜，壽命長等優(yōu)點，是新一代鋰離子電池的理想正極材料。LiFePO4最突出的優(yōu)點是安全性好（包括電極材料充電態(tài)的熱穩(wěn)定性和對電解液的氧化能力），其安全性能與循環(huán)壽命是其它材料所無法相比的，作為動力鋰離子電池正極材料有非常好的應(yīng)用前景。二、規(guī)模與投資效益分析與預(yù)測：年產(chǎn)1000噸磷酸亞鐵鋰生產(chǎn)線可實現(xiàn)年產(chǎn)值約1億元，利潤2000萬元。三、生產(chǎn)設(shè)備主要設(shè)備：高溫爐5臺，球磨機2臺。項目轉(zhuǎn)化所需投資：建立年產(chǎn)1000噸磷酸亞鐵鋰需投資2000萬元。四、合作方式面議。

本發(fā)明公開了一種寬帶激光熔覆系統(tǒng)，包括送粉噴嘴以及角度 調(diào)節(jié)裝置，所述送粉噴嘴的出料口為矩形，且所述矩形的寬度大于所 述矩形的高度，所述角度調(diào)節(jié)裝置與所述送粉噴嘴連接，用于調(diào)節(jié)所 述出料口在水平方向的角度，從而改變所述送粉噴嘴的送粉寬度。本 發(fā)明還公開了一種用于該寬帶激光熔覆系統(tǒng)的送粉噴嘴，該送粉噴嘴 為左右對稱的六面體結(jié)構(gòu)，其上表面和下表面為梯形，前表面設(shè)置有 送料口，所述送粉噴嘴用于將所述送料口送入的粉料整形成平

本發(fā)明公開了一種熒光粉膠涂覆方法，屬于 LED 封裝領(lǐng)域。其包括如下步驟：S1 將已完成芯片貼裝和電路連接的 LED 模塊置于溫度為 100℃～180℃的加熱板上；S2 待所述 LED 模塊溫度穩(wěn)定后，將設(shè)定量的熒光粉膠涂覆在芯片上表面，靜止一定時間直到所述設(shè)定量的熒光粉膠在所述芯片上表面上形成球缺狀形貌；S3 從加熱基板上取下所述 LED 模塊，在芯片側(cè)表面涂覆設(shè)定量的熒光粉膠；S4 待熒光粉膠形貌穩(wěn)定后，執(zhí)行固化工藝，獲得預(yù)定的熒光粉膠形貌。本發(fā)明方法操作簡單，成本低，可靈活控制熒光粉膠形貌，獲得中間熒光粉層厚度大于兩側(cè)熒光粉層厚度的熒光粉膠形貌，其封裝成本低，可大規(guī)模應(yīng)用在工業(yè)中進行 LED 封裝。

反應(yīng)蒸餾技術(shù)是反應(yīng)操作與分離操作相互耦合的產(chǎn)物,雖然它是一種最有代表性和最具發(fā)展?jié)摿Φ幕み^程強化技術(shù),具有大幅度降低設(shè)備投資成本與操作能耗的潛力,但是這種優(yōu)勢并沒有在所有的反應(yīng)物系中得到充分的體現(xiàn),在某些條件下,反應(yīng)蒸餾技術(shù)的劣勢甚至比那些傳統(tǒng)的工藝流程(一個反應(yīng)器和幾個傳統(tǒng)的蒸餾塔組成的工藝流程)還要明顯。例如,在分離不利物系(反應(yīng)物與產(chǎn)物的相對揮發(fā)度相間排列,即αR1>αP1>αR2>αP2或αP1>αR1>αP2>αR2)和最不利物系(反應(yīng)物是最輕和最重組分,產(chǎn)物是中間組分,相對揮發(fā)度的排列順序為αR1>αP1>αP2>aR2)時,使用常規(guī)反應(yīng)蒸餾技術(shù)的能耗較大或者根本無法完成分離,這影響了反應(yīng)蒸餾技術(shù)優(yōu)勢的發(fā)揮及其使用范圍。為了解決這些問題,前人提出了不同的反應(yīng)蒸餾結(jié)構(gòu)和改進措施,但是這些方案中都存在著一個結(jié)構(gòu)缺陷,即他們都忽略了未反應(yīng)的反應(yīng)物通過產(chǎn)品側(cè)線采出口塔板的量和濃度對于反應(yīng)蒸餾塔設(shè)計的影響。為了研究這種影響,本文提出了“不利濃度”的概念,并提出了“不利濃度”判據(jù),以度量“不利濃度”的大小和研究其對系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)性能的影響。為了消除“不利濃度”的影響,本文提出了一種新的過程強化方案,即采取進料分流強化雙反應(yīng)段蒸餾塔的設(shè)計,得到新的蒸餾塔設(shè)計方案——分料雙反應(yīng)段蒸餾塔。分料比、分料的數(shù)量和分料的進料位置是分料雙反應(yīng)段蒸餾塔設(shè)計中重要的設(shè)計變量,它們的合理設(shè)計可以顯著加強蒸餾塔的內(nèi)部能量耦合與物質(zhì)耦合,這使得雙反應(yīng)段結(jié)構(gòu)首次應(yīng)用于分離不利物系并獲得了良好的穩(wěn)態(tài)性能。通過對6個反應(yīng)體系的對比研究結(jié)果表明,由于大幅度降低了“不利濃度”的影響,大大降低了蒸餾塔的操作能耗,與現(xiàn)有反應(yīng)蒸餾塔的結(jié)構(gòu)方案相比,本文提出的分料雙反應(yīng)段蒸餾塔具有最優(yōu)的經(jīng)濟性能。對于最不利物系,分料雙反應(yīng)段蒸餾塔比現(xiàn)有最優(yōu)設(shè)計降低能耗最高達133.2%；對于不利物系,分料雙反應(yīng)段蒸餾塔比現(xiàn)有最優(yōu)設(shè)計降低能耗最高達4.92%。本項目的主要研究目標(biāo)是“不利濃度”對蒸餾塔設(shè)計的影響,建立以“不利濃度”及其判據(jù)為核心的理論框架,針對最不利物系以及不利物系,系統(tǒng)地研究分料雙反應(yīng)段蒸餾塔的優(yōu)化與設(shè)計主要的研究工作可以歸納為以下幾點：1、利用平衡級模型對分料雙反應(yīng)段蒸餾塔進行了模型化研究,并建立了相關(guān)數(shù)學(xué)模型。2、分別針對雙反應(yīng)段蒸餾塔和現(xiàn)有研究中穩(wěn)態(tài)性能最優(yōu)的外部環(huán)流反應(yīng)蒸餾塔進行了靈敏度分析,對比重要設(shè)計和化學(xué)參數(shù)變化對兩種結(jié)構(gòu)穩(wěn)態(tài)設(shè)計的影響,論述了兩種結(jié)構(gòu)在穩(wěn)態(tài)設(shè)計方面的優(yōu)缺點,說明了雙反應(yīng)段蒸餾塔的研究意義。3、提出了影響反應(yīng)蒸餾塔分離效率和能耗的因素,并提出了“不利濃度”的概念和“不利濃度”判據(jù)。