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本發明公開了一種應用于激光增材制造的鋪粉裝置，該裝置包含儲粉組件、選區鋪粉組件和輔助移動組件。鋪粉時，首先利用儲粉組件為選區鋪粉組件提供適宜數量的金屬粉末，然后選區鋪粉組件在輔助移動組件帶動下選擇性地在特定位置鋪置金屬粉末。應用該裝備，可根據金屬零件與隨形缸體的切片截面靈活調整粉末床的形狀與位置，極大提升了同步送料與預置鋪粉相結合的激光增材制造技術的粉末原料利率。與此同時，該裝置亦可應用于常規的激光選區熔化技術。

本發明屬于高能束增材制造相關技術領域，并公開了一種基于粉末床的傾斜結構增材制造工藝方法，其包括：(a)選擇作為待加工對象的傾斜結構，并生成對應的原始模型；此外，將該原始模型中保留有傾斜結構下表面附近區域的部位予以分離，由此還獲得反映該下表面傾斜特征信息的特性模型；(b)根據所述特征模型，采用低能量密度增材制造熱源來預加工形成粉末燒結體；然后在所形成的粉末燒結體基礎上，繼續根據所述原始模型采用高能量密度增材制造熱源行加

本發明公開了一種柔性加筋土橋臺筋材內力計算方法，其包括 如下步驟：1)獲取填土材料以及當前層筋材的參數，并計算當前層筋 材 所 承 受 的 最 大 豎 向 應 力 2) 給 定內力 T、豎向應力σz、橫向應力σl、切線彈性模量 Et、切線泊松比 μt 的初始值，并計算體積模量 B 的初始值；3)根據預設的豎向應力增 量Δσz 計算當前層筋材的內力增量ΔT；4)令 T＝T+ΔT，σz＝σz+ Δσz，σl＝σl+ΔT/Sv，計算填土材料當前應力狀態下的切線彈性模 量 Et、體積模量 B 和切線泊松比μ

首次創新研發了松材線蟲病系列防控新技術，包括松材線蟲專項自動化檢測技術、媒介昆蟲特異光譜引誘技術。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 首次創新研發了松材線蟲病系列防控新技術，包括松材線蟲專項自動化檢測技術、媒介昆蟲特異光譜引誘技術。解決了松材線蟲病疫情監測、疫木控制和媒介昆蟲防控三個關鍵環節的技術難題。（1）松材線蟲專項自動化檢測技術是國內外迄今應用的最先進的病原檢測技術。（2）媒介昆蟲特異光譜引誘技術彌補了生產上其他引誘技術主要只針對產卵期松墨天牛而忽略其他傳播媒介天牛的不足，為病害防控開辟了新途徑。 首次系統開展松樹抗松材線蟲病選育，為我國松樹針對松材線蟲病遺傳改良提供了重要的抗性資源。（1）首次系統開展抗松材線蟲病馬尾松選擇育種，為我國馬尾松抗病遺傳改良提供重要抗性資源。（2）引進抗病資源，建立抗松材線蟲病黑松赤松基因庫。（3）成功構建抗病馬尾松、黑松和赤松組培繁殖體系。 獲授權專利21項，省級良種5個。發表論文156篇，專著1本，國家標準1項。

本發明涉及超聲引發溶液聚合制備納米鐵聚合物復合材料的方法。將三氯化鐵、甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、甲苯和偶氮二異丁腈混合均勻，在氮氣保護條件下超聲輻射，得到反應后溶液；向反應后溶液中加入無水甲醇進行沉淀，過濾得到沉淀物，將沉淀物洗滌、真空烘干并研磨得納米鐵聚合物復合材料，聚合物復合材料為灰黑色固體粉末。本發明在使用氮氣保護、不加入還原劑的條件下，超聲輻射，鐵離子被還原成納米鐵顆粒，同時 MMA、St原位聚合，一步直接合成了納米鐵聚合物復合材料，這是一種相對綠色、節能又環保的方法。

機器人打印3D工作站六軸關節機器人，數字化焊接電源，推拉絲焊槍與防碰撞裝置、3D離線編程軟件、銑削減材系統、移動式煌接除塵器、3D柔性連接平臺、控制系統、防碰撞焊槍、移動煙塵凈化器、安全圍欄等組成一套智能3D增材制作機器人打印工作站，可廣泛用于有色金屬的3D成型打印及工藝試驗。滿足教學需求，方便實際應用的高配置型機器人3D接工作站。本工作站按照企業應用要求:標準模快化設計，通過學習機器人工作站結構，配置選型、控制原理，PLC控制原理與編程，以及系統之間的通訊、3D打印工藝分析、工藝評定，工裝設計原則、機器人外部軸的添加與聯動。安全防護、1/0通訊、程序數據、程序編寫、硬件連接、通訊方式設定。掌握機器人編程操作、M參數設定、工裝設計基礎、變位機選型與通訊。適合中高職、本科院校自動化、焊接及材料成型類相關專業《金屬3D打印技術》、《工業機器人與控制技術》、《焊接自動化技術》《自動化技術》《金屬3D打印技術》等課程的實訓教學，提供機器人的編程、維護、焊接工藝的編制、工作站的項目設計及項目管理全方位實訓與工藝試驗論證。使用KRL結構模式設置可快速編寫打印程序。將零件的三維模型輸入到計算機3D打印制造軟件中，由軟件通過幾何層面的分析，確定增材制造的策略，數模分層切片，多種加工策略，包括增材和減材制造的交善時機，并生成多種加策路和加工代碼。

本項目利用我們在高效節能設備研制和產業化方面的成功經驗，自主研制的新型扭曲管中冷器，并實現扭曲管中冷器的制造產業化。通過采用扭曲管可以使空氣冷卻器傳熱能力增加10%-20%，殼程阻力下降50%-70%，充分體現了扭曲管中冷器的節能潛力，實現節能20%-35%。扭曲管中冷器的研發提升了我國新型高效節能設備在氣體壓縮機領域的整體技術水平和市場競爭力。本項目中冷器的碳鋼管束芯體和管板在與殼體、封頭、管箱裝配前整體熱浸鋅處理，顯著提高殼程、管程的抗腐蝕能力，用以取代傳統的銅管光管中冷器，大大減少了壓縮機中間冷卻系統的制造成本。可降低制造成本20%-40%，增加生產利潤20%-30%。本項目中冷器，由于扭曲管具有多點自支撐結構，省去了傳統換熱器的折流板（支撐板），殼程流道變為傳逆流，殼程壓降降低20%-60%，進而減少泵工的消耗30%-50%，達到節能的效果，提高了換熱器的抗誘導振動以及強化傳熱的性能，有效防止了壓縮機由于排氣溫度過高而引起的內壁溫升大、潤滑油變質、氣缸磨損、“積碳”等現象的發生。由于本項目中冷器流速均勻、無流動死區，而且管壁溫度比較均勻，大大降低了結垢的可能性。為振動、少結垢，從而延長了維修周期，降低了壓縮機中間冷卻系統的的維修費用。本項目中冷器不改變換熱器的外形結構，保留管殼式換熱器的特點，結構簡單，采用橫截面為橢圓形或扁圓形的螺旋扭曲管，其余均采用傳統的管殼式換熱器的基本結構形式，易于推廣，成本較低，具備較好的壓縮機中間冷卻系統的工業應用前景。

本發明提出一種接觸式機械振動條件下增材制造方法，通過在電弧送絲增材制造或者激光送粉熔化增材制造的過程中，同步引入一定頻率的機械振動，使零件處于一種微振動狀態，通過機械振動作用于增材制造過程中形成的微小液態熔池，起到細化晶粒，使組織變得更加均勻和減少甚至消除氣孔、夾雜及未熔合現象。同時振動作用于剛凝固的金屬，使振動產生的應力和增材制造過程中產生的殘余應力疊加產生局部塑形變形，達到減小增材制造零件的殘余應力和變形的

本項目采用五電弧協同增材制造，提高成形構件的堆積效率；利用激光約束電弧，提高成形金屬構件的表面精度，減小加工余量；構筑出融合五電弧協同增材制造、激光穩定電弧、高速攝像監測、構件成形尺寸三維測量、工藝數字化監控等功能的多電弧協同增材制造裝備。 1、 形成復雜空間曲面構件分區原則、切片方法與路徑規劃策略，建立五電弧協同增材制造高性能大型金屬構件工藝方法、模型與窗口； 2、 研制出多電弧協同增材制造工藝規劃與系統總控軟件； 3、 開發了專用于高性能大型金屬構件多電弧協同增材制造的專用金屬絲材。 實現大型艦船艉軸架、運載火箭過渡端框架與高層建筑多向鋼節點的高質量、高效率、低成本增材制造，并進行組織與性能預測。 圖1 多電弧協同增材制造設備圖 圖2 多電弧協同增材制造典型產品 【技術優勢】 項目成果有效解決了高性能大型金屬構件采用電弧增材整體制造時，面臨的堆積效率較低，制造大型金屬構件周期長；成形金屬構件表面精度低，加工量較大；成形金屬構件的晶粒粗大，各相異性明顯的難題，將目前大型金屬構件電弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技術指標】 五束電弧協同增材制造裝備： 1）裝備包括 CMT電源5臺、六軸機器人系統3臺、激光系統、工藝數字化系統、三維測量系統、高速攝像系統與缺陷除去系統； 2）三維測量系統的測量范圍在300mm以內，可測量金屬構件壁厚最大尺寸不低于250mm，測量誤差在±1.0mm以內； 3）可成形高度大于2m、長度大于5m、寬度大于3.5m的金屬構件，變形控制在0.2mm/100mm以內； 4）堆積效率≥1800cm3/h，連續工作時間不低于360小時； 五束電弧協同增材制造工藝總體軟件： 1）具有模型解析重構、子模型選擇、分區切片與9軸工藝路徑規劃、曲面切片、G代碼及機器人離線編程代碼生成、多電弧協同增材制造系統控制功能與工藝數據庫； 2）可實現金屬構件組織、性能預測及成形質量主動控制，并顯示構件材料 CCT圖； 3）模型解析、拓撲重構時間低于10分鐘，切片輪廓精度優于±0.1mm，單層切片時間＜2s。 4）支持2000萬以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空間曲面模型的路徑規劃，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6軸機器人+3軸龍門式床身協同控制的9軸工藝路徑規劃，成形效率達 1800cm3/h，全程誤差≤0.5%，路徑輸出方式為G代碼、機器人離線編程代碼； 7）工藝數據庫覆蓋控制系統參數及工藝及材料參數，并建立典型工藝參數，加工誤差范圍≤0.5%；

本發明公開了一種金屬零件的增減材復合制造裝備及方法。該裝備包含增材制造組件、減材制造組件、氣氛調控組件和控制系統。所述增材制造組件用于對待加工零件實施激光選區熔化；減材制造組·826·件用于對已熔化成形的金屬零件切片層實施機械加工；氣氛調控組件用于在零件制造過程中為激光輻照區域提供保護氣體和清除激光輻照區域產生的金屬煙塵；控制系統用于處理待成形金屬零件 CAD 模型，生成增材制造組件與減材制造組件的加工