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氧化銦錫（indium-tin-oxide）簡稱ITO，ITO靶材是一種功能陶瓷材料，主要用于制造ITO透明導電膜玻璃。以金屬銦、錫為原料采用共沉淀法制備出納米級ITO復合粉體。粉體造粒成型后分別采用加壓和常壓燒結法制備出相對理論密度大于99.5%、氧化銦單一相的ITO靶材。 粉體純度大于99.99%、顆粒分散性好，粒徑10nm—80nm之間可控，BET比表面積30~60m2/g ，In2O3:90.0±0.5%，SnO2: 10.0±0.5%；ITO靶材相對理論密度99.5%。 威海市藍狐特種材料有限公司已采用該技術建設年產20噸納米級氧化銦錫復合粉體生產線，采用該粉體燒制的ITO靶材相對理論密度達到99%以上。國內相對理論密度大于99%的ITO靶材主采用進口產品。 金屬銦、錫是我國的優勢資源，生產設備都是定型通用設備，年產20噸納米級氧化銦錫粉體和高密度ITO靶材的生產廠需要人員50名。納米級氧化銦錫粉體制備已建設年產20噸生產線。高密度ITO靶材的制備已完成實驗室小試。

伴隨著我國半導體行業的迅速崛起，硅電極作為光刻設備上承載硅基圓的重要輔材，其需求日趨增加。同時，基圓尺寸的不斷增加使得硅電極逐漸由單晶硅電極轉變為多晶硅電極，然而多晶硅制備過程中不可避免存在C、N雜質的污染，導致其基體中存在大量彌散分布的SiC、Si3N4硬質顆粒夾雜，嚴重影響了多晶硅電極的使用性能。 傳統制備技術下，設備熱場結構單一，熔體流動性差，導致SiC、Si3N4雜質循環溶解—析出，難以有效分離。本項目團隊前期利用電子束精煉技術去除硅中的蒸發性雜質（P、 O、N）；利用電子束誘導實現多晶硅的定向凝固，進而分離硅中的金屬雜質；基于電子束冷床效應分離硅中的SiC、Si3N4硬質顆粒，并揭示硬質顆粒與硅基體間的位相關系；基于上述研究開發出了多晶硅電極的制備工藝，可應用于刻蝕等半導體制造等領域。 本項目預期可以為半導體行業中硅電極生產制造企業提供穩定的技術支持，具有很好的生產示范性，實現高新技術產業化。該技術能夠有效地降低生產過程中的能耗，是一種低成本、環境友好的生產方法，屬于節能、環保的綠色制造技術。該技術的大規模應用和推廣，可大幅增加就業崗位，提高企業的市場競爭力，保護環境。

直徑為25 mm的YBa2Cu3O7-δ(Y123)單疇超導塊材在溫度為77K時，捕捉磁場高達4 T；而在29 K時，捕捉磁場甚至達17 T，優越的性能促進了該類超導材料在電機、發電機、工業污水處理、醫學核磁共振等方面的應用研究。 本課題以通過熔融織構方法生長高性能的單疇超導塊材作為研究對象，選擇合適的單相氧化物作為第二相生長GdBa2Cu3O7-δ超導塊材。在制備的高質量系列樣品的基礎上，通過低溫磁性測量分析臨界電流密度隨溫度及摻雜量的變化曲線；分析微觀結構，揭示第二相、缺陷等對超導性能影響的原因。以期找出提高超導塊材性能的合理生長方法，對其微觀機制給出盡量圓滿的解釋。這也為澄清與當前超導材料前沿課題緊密相關的一些基本問題的理解提供基礎研究資料。 該項目已獲國家自然基金項目立項支持。

本發明涉及金屬材料加工技術領域，具體涉及一種高擇優取向細晶超高純鋁靶材的制備方法。包括以下步驟：將超高純鋁板材于５０℃～３００℃下熱軋，道次壓下量控制在４０％～５０％；將熱軋后的超高純鋁板材在１００～３００℃溫度下保溫０～１小時；然后進行冷軋，道次壓下量控制在４０％～５０％，通過對板材進行道次間空冷、水冷以及冰水冷卻控制板材軋制過程的溫升，抑制板材的

Ti-3Al-5Mo-4.5V(俄羅斯牌號為 BT16，中國牌號為 TC16)鈦合金是俄羅斯航空材料研究院首先開發的一種新型鈦合金，該合金屬于高強度鈦合金，其塑性非常好，并且對缺口、偏斜等的應力集中敏感性較小，因此特別適應于冷鐓法制造緊固件，如螺栓、螺釘、螺母和鉚釘等，是俄羅斯航空和航天部門應用的主要標準件材料。 Ti-3Al-5Mo-4.5V鈦合金特點是退火或淬火狀態下具有較高的塑性，主要的產品是棒絲材。Ti-3Al-5Mo-4.5V 鈦合金制造緊固件的最大優點是可以在冷鐓后或再進行

Ti-3Al-5Mo-4.5V(俄羅斯牌號為BT16，中國牌號為TC16)鈦合金是俄羅斯航空材料研究院首先開發的一種新型鈦合金，該合金屬于高強度鈦合金，其塑性非常好，并且對缺口、偏斜等的應力集中敏感性較小，因此特別適應于冷鐓法制造緊固件，如螺栓、螺釘、螺母和鉚釘等，是俄羅斯航空和航天部門應用的主要標準件材料。Ti-3Al-5Mo-4.5V 鈦合金特點是退火或淬火狀態下具有較高的塑性，主要的產品是棒絲材。 Ti-3Al-5Mo-4.5V 鈦合金制造緊固件的最大優點是可以在冷鐓后或再進行

發明公開了一種大幅面零部件的增減材復合制造設備，包括床身，床身上安裝有多個用于增材制造的六自由度倒掛機器人和五軸·825·聯動龍門銑床，多個倒掛機器人分布在龍門銑床的銑削頭周圍；倒掛機器人上設有增材制造設備，所使用的熱源可以是高功率激光束或者電弧；增材制造設備在工作平臺上進行單層或多層毛坯體制造，龍門銑床銑削頭對單層或多層的毛坯體進行精加工和修整。本發明克服了大幅面復雜零部件銑削加工的困難和增材制造技術

本發明公開了一種用于制造片材與柔性薄膜復合疊層的系統及其方法，所述系統沿著薄膜輸送方向依次包括開卷裝置、第一檢測裝置、上料裝置、壓合裝置、第二檢測裝置、裁切裝置、第三檢測裝置、下料裝置以及收卷裝置。其中開卷和收卷裝置分別用于將薄膜展開和纏繞收卷，上料和壓合裝置分別用于真空吸附片材和將片材在薄膜上疊合，裁切裝置用于對復合疊層執行斷點切斷，第一、第二和第三檢測裝置用于檢測柔性薄膜的輸送、疊合對位和裁切效果予以檢測和反饋，下料裝置用于對復合疊層執行下料及分類處理。通過本發明，能夠保證薄膜的穩定輸送及其與片材之間的精確定位，防止片材出現彎曲和脆裂現象，而且便于對復合疊層進行裁切和分類處理。

主要技術內容： （1）提出了基于神經網絡的多電平 SVPWM 控制技術，研發了基于 FPGA 技術 的多電平 SVPWM 控制器，實現了塑料片材擠出裝備驅動電源的高效性。采用神經 網絡技術，實現參考電壓矢量所在區域判斷及矢量作用時間計算，降低了計算量； 將多電平 SVPWM 控制器集成到一片 FPGA 芯片上，為擠出裝備用交流電機驅動控 制提供高性能的專用 SVPWM 控制器，可以直接與通用變頻器對接。 （2）提出了分離型螺桿結合 CRD 分散混合器的高速螺桿技術，提升了擠出 效率及效果；研發了塑料片材擠出螺桿高頻電磁感應加熱裝置，有效降低了擠出 機運行能耗。將常規三段式螺桿設計成五段式，改變了傳統螺桿直徑對擠出產量 的限制。在螺桿機筒外壁上纏繞電流線圈，線圈外再包覆隔熱層，線圈兩端連接 控制線圈電流的高頻電源模塊；在常規加熱瓦加熱的基礎上，通過電磁感應原理 使螺桿產生熱量，使得螺桿及螺桿機筒同時加熱，縮短了機筒內聚合物塑化時間、 降低了能耗。（3）提出了面向塑料片材擠出成套裝備運行過程的全息生產車間制造物聯 感知技術，開發了成套裝備運行的全息感知系統。構建了 RFID-WSN 數據采集集 成網絡，提出了 LZM - WKPSO 優化算法，在保證覆蓋率的前提下使干擾最小；借 鑒昆蟲協作機理，提出了基于昆蟲協作機理的源節點選擇概率算法，最大化降低 了網絡能量消耗。（4）提出了塑料片材擠出成套裝備多目標柔性資源優化調度模 型，研發了塑料片材擠出裝備精益管控軟件平臺，實現了成套裝備的高效能運行。 建立了多目標柔性資源優化調度模型，采用重力粒子群混合優化算法進行求解。 按照 SOA 思想，設計了集成平臺；開發了塑料擠出成套裝備運行功能模塊，并與 底層全息車間無縫集成，形成塑料擠出成套裝備精益管控平臺。 行業意義： 本項目針對高效能塑料片材擠出裝備的關鍵技術取得了創新性成果，解決了 我國塑料片材擠出裝備業目前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低勞動效 率等問題，提升了塑料片材擠出裝備的自動化與信息化水平，促進了塑料片材擠 出裝備的自動化、信息化深度融合；完成了塑料擠出裝備產業技術上的跨越式發 展，極大地推動了塑料擠出裝備產業結構的優化升級，實現了產業結構由高消耗 向高效率的轉變。 獲獎情況：2015 年獲中國商聯聯合會科學技術進步獎特等獎。 成果的技術指標、創新性與先進性: 目前市場上還沒有完全一樣的同類產品出現，國外主要有德馬克、克虜伯、 巴頓菲爾,日本的住友重工等公司在致力于開發塑膠擠出裝備產品，但是他們開 發的還是將單一系統的簡單組合，無法從單機與成套裝備精益化管控兩方面集合 提高系統的能效。由于本項目是從單機關鍵設備能效優化設計和成套裝備精益化 管控能效優化設計兩個方面入手，開發料擠出成套裝備，產品具有能耗低、效率 高等特點。綜上所述，本項目產品目前擁有先入的一定優勢，競爭對手在技術方 面無法與本項目產品直接競爭。 本項目產品具有如下技術和性能優勢： （1）螺桿的速度從同行的 100 轉/分鐘提高到 200 轉/分鐘，擠出量從類技 術的 200kg/h 提升 400kg/h；擠出效率的提升導致能耗降低 10%左右；同類技術 目前直徑 105mm 的螺桿需要配置 115KW 左右的電機，而本項目技術只需要配置 90KW 左右的電機，降低了能耗。 （2）螺桿高頻感應加熱裝置使得加熱系統能耗降低 15%左右；（4）克服了同類技術在高速混合擠出時混合效果差導致溫度不均衡、色差 大等問題，提高了制品的品質； （5）生產工藝數據自動數采率 95%以上； （6）生產效率提高 30%左右；優等品率提高 20%；產能提高 1.5 倍； （7）填補國內針對塑料擠出裝備生產過程的精益化生產軟件的空白； （8）本項目實現生產流程的閉環優化，現有的 ERP、MES 系統則為開環控制； （9）本項目的軟件平臺有效提升了塑料擠出成套裝備的附加值。 技術的成熟度: 相關技術已經形成產品，在廣東達誠機械有限公司及其下游企業進行了產業 化。 項目成果轉化造價：130 萬元； 投資預算：硬件成本（不包含塑料片材擠出機本體部分）85 萬元；軟件開發 45 萬元。 成果應用范圍：塑料包裝行業、包裝機械行業。 應用案例及單位：成果在廣東達誠機械有限公司等行業龍頭企業進行了產業 化，并在廣東、江浙等地區的 10 多家塑料企業進行了推廣應用。 經濟和社會效益： 項目成果能夠有效降低能耗 25%，提高生產效率 30%左右，使得企業投資效 益大幅度提升。近 3 年來，據不完全統計，累計新增產值約 67206 萬元，新增利 潤 5040 萬元，新增稅收 2872 萬元。項目成果解決了我國塑料片材擠出裝備業目 前普遍存在的高能耗、高污染、低附加值、低勞動效率等問題，提升了塑料片材 擠出裝備的自動化與信息化水平，促進了塑料片材擠出裝備的自動化、信息化深 度融合；完成了塑料擠出裝備產業技術上的跨越式發展，極大地推動了塑料擠出 裝備產業結構的優化升級，實現了產業結構由高消耗向高效率的轉變。