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新一代航空航天器的跨代高性能要求使得其尺寸越來越大、材料體系越來越多、結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜。傳統(tǒng)制造周期長、質(zhì)量不穩(wěn)定，無法滿足型號質(zhì)量和精度要求，亟需變革制造模式。工業(yè)機器人智能制造技術(shù)與裝備是解決該難題的最佳新途徑。但機器人精度低、剛性弱、加工穩(wěn)定性差等難題制約了其應(yīng)用于航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件的高效高精制造，且核心裝備被國外發(fā)達國家壟斷，迫切需要突破基于移動機器人的制造核心技術(shù)與裝備，形成基于移動機器人的大型復(fù)雜構(gòu)件原位加工與裝配融合的制造能力，打破國外壟斷，實現(xiàn)自主可控。 技術(shù)特征 圍繞航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件的高效、高精、高質(zhì)量制造急需，突破了基于誤差相似度的機器人精度補償、機器人變剛度建模與加工顫振抑制、融合多源信息的在線感知與自適應(yīng)工藝、多功能末端執(zhí)行器研制等一系列關(guān)鍵技術(shù)，構(gòu)建了移動機器人智能制造技術(shù)體系，自主研發(fā)了多臺套多功能末端執(zhí)行器和高精度大負載工業(yè)機器人智能鉆/鉚/銑制造裝備。

成果描述：航空曲面有機玻璃透明件生產(chǎn)線是由成型模具、鉆孔模具、施力與控制系統(tǒng)、加熱與保溫系統(tǒng)、切邊與打磨等設(shè)備組成。所開發(fā)的生產(chǎn)線生產(chǎn)的產(chǎn)品具有多個尺寸，且質(zhì)量高、光學(xué)成色好。玻璃曲面成型系統(tǒng)具有自動控制溫度和施力，滿足成型工藝的要求。所開發(fā)的成型模具和鉆孔模具加工效率高，產(chǎn)品具有較好的成形精度和位置精度。市場前景分析：本成果主要應(yīng)用在航空制造領(lǐng)域，應(yīng)用于飛機圓弧擋風(fēng)玻璃的制造維修。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：國內(nèi)領(lǐng)先。

新一代航空航天器的跨代高性能要求使得其尺寸越來越大、材料體系越來越多、結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜。傳統(tǒng)制造周期長、質(zhì)量不穩(wěn)定，無法滿足型號質(zhì)量和精度要求，亟需變革制造模式。工業(yè)機器人智能制造技術(shù)與裝備是解決該難題的最佳新途徑。但機器人精度低、剛性弱、加工穩(wěn)定性差等難題制約了其應(yīng)用于航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件的高效高精制造，且核心裝備被國外發(fā)達國家壟斷，迫切需要突破基于移動機器人的制造核心技術(shù)與裝備，形成基于移動機器人的大型復(fù)雜構(gòu)件原位加工與裝配融合的制造能力，打破國外壟斷，實現(xiàn)自主可控。技術(shù)特征圍繞航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件的高效、高精、高質(zhì)量制造急需，突破了基于誤差相似度的機器人精度補償、機器人變剛度建模與加工顫振抑制、融合多源信息的在線感知與自適應(yīng)工藝、多功能末端執(zhí)行器研制等一系列關(guān)鍵技術(shù)，構(gòu)建了移動機器人智能制造技術(shù)體系，自主研發(fā)了多臺套多功能末端執(zhí)行器和高精度大負載工業(yè)機器人智能鉆/鉚/銑制造裝備。效益分析:項目的成功研制拓寬了工業(yè)機器人應(yīng)用領(lǐng)域，已在殲20、殲10、L15高教機、大飛機、××導(dǎo)彈、天宮2號空間站等國家重點型號研制和批產(chǎn)中應(yīng)用，實現(xiàn)了殲20翼面、殲10機翼部件、高教機翼面、天宮二號空間站艙體等航空航天產(chǎn)品核心復(fù)雜大部件的生產(chǎn)，為我國航空航天大型復(fù)雜構(gòu)件制造提供了技術(shù)與裝備支撐。此外，成果還在國產(chǎn)機器人、精密零件制造等龍頭企業(yè)實現(xiàn)應(yīng)用推廣，核心專利轉(zhuǎn)化1999.2萬元，近三年新增直接經(jīng)濟效益達11.2409億元。

高端裝備制造是帶動整個制造產(chǎn)業(yè)升級的重要引擎。我國高端裝備制造存在的主要問題是裝備可靠安全性差、智能化水平低、控制基礎(chǔ)技術(shù)落后。多年來，本學(xué)科依靠重大技術(shù)創(chuàng)新，探索和開創(chuàng)高端工業(yè)制造裝備自動化控制技術(shù)體系，突破復(fù)雜工業(yè)制造環(huán)境下的機器實時精密魯棒視覺感知、高速高精度運動控制和高可靠分布式自主協(xié)同控制三大關(guān)鍵技術(shù)。研制出自主知識產(chǎn)權(quán)產(chǎn)業(yè)的大型工業(yè)制造機器人自動化生產(chǎn)線成套智能控制系統(tǒng)品牌，并產(chǎn)業(yè)化3120臺套設(shè)備，技術(shù)成果獲國家科技進步二等獎3項，省部級發(fā)明科技進步一等獎5項。研發(fā)了國內(nèi)第一臺安瓿、大輸液醫(yī)藥異物視覺檢測機器人，國內(nèi)第一條大型塑料瓶輸液自動化生產(chǎn)線成套裝備，國內(nèi)第一條非PVC模軟袋輸液自動化生產(chǎn)線成套裝備，以及國內(nèi)第一條塑料安瓿吹灌封三合一自動化成套裝備。

通過該項目的實施與應(yīng)用，實現(xiàn)公司銷售、設(shè)計、生產(chǎn)及管理等信息的集成與共享，實現(xiàn)全生命周期的產(chǎn)品數(shù)字化設(shè)計、制造管理,實現(xiàn)大批量定制的產(chǎn)品數(shù)字化配置設(shè)計管理，同時優(yōu)化產(chǎn)品族結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)基于二維圖紙和三維模型相結(jié)合的產(chǎn)品設(shè)計制造和管理，提高產(chǎn)品設(shè)計、制造與管理效率，縮短產(chǎn)品設(shè)計周期，增強公司的綜合競爭能力。 目前已完成平臺原型系統(tǒng)的開發(fā)，成功在國內(nèi)多家制造型企業(yè)進行應(yīng)用實施。 可提高企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計制造效率，使產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)周期縮短為原來的70%，客戶需求的響應(yīng)周期縮短為原來的60%；系統(tǒng)運行穩(wěn)定、可靠，在技術(shù)上達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。

傳統(tǒng)圖像傳感器模組制造(a)和晶圓級圖像傳感器模組制造(b)的比較; (c)為封裝切割后的晶圓級圖像傳感器模組利用晶圓級技術(shù)，使得 圖像傳感器模組鏡頭的生產(chǎn)都采用半導(dǎo)體制備技術(shù)，平均每片晶圓上 都有成百上千個光學(xué)元件，經(jīng)過大規(guī)模微納集成后，可以大幅縮減圖 像傳感器模組的尺寸，同時將

建立了龍門加工中心幾何誤差整機-部件-零件-結(jié)構(gòu)的精度正向遞推分配、精度保持薄弱結(jié)構(gòu)-零件-局部動件-整機的精度逆向修正補償方法，提升了龍門加工中心大行程工況加工精度要求 一、項目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破   二、成果簡介 高性能龍門加工中心是航空航天、高鐵船舶、核電等大型精密零件加工的重要裝備。高性能龍門加工中心設(shè)計研發(fā)中遇到了多部機型譜匹配、大行程精度均衡、大慣量爬行抑制等三大技術(shù)難題，急需新的設(shè)計方法與制造工藝的支撐。在國家科技重大專項等課題資助下，浙江大學(xué)譚建榮院士科研團隊開展了高性能龍門加工中心整機設(shè)計與制造工藝關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用研究，取得了一系列重要成果： （1）發(fā)明了高性能龍門加工中心整機布局方案骨架型譜。建立了多部機匹配的龍門加工中心布局方案骨架型譜，揭示了龍門加工中心多體系統(tǒng)低序體陣列拓撲約束解耦機理，提升了龍門五面加工中心、數(shù)控龍門鏜銑床等一體化龍門框架多部機布局型譜自適應(yīng)匹配性能，一階固有頻率由54Hz提高到63Hz，結(jié)構(gòu)件剛度由50.4N/μm提高到55.6N/μm，打破了國外大型精密動梁五面體龍門加工中心壟斷。 （2）發(fā)明了基于螺旋變換的多軸聯(lián)動精度分配方法。建立了龍門加工中心幾何誤差整機-部件-零件-結(jié)構(gòu)的精度正向遞推分配、精度保持薄弱結(jié)構(gòu)-零件-局部動件-整機的精度逆向修正補償方法，提升了龍門加工中心大行程工況加工精度要求，X/Y/Z軸行程定位精度由0.08/0.06/0.05mm提高到0.03/0.02/0.015mm，整機幾何精度達到發(fā)達國家同類產(chǎn)品Ⅰ級標(biāo)準(zhǔn)。 （3）發(fā)明了龍門加工中心運動部件爬行特征判定方法。建立了基于動梯度粘滑特性的動件爬行特征判定方法，揭示了大慣量動件重載負荷低速摩擦副防爬機理，提升了重載低速大范圍的靜壓導(dǎo)軌低摩擦副高精度控制性能，加工工件表面粗糙度從Ra0.4提升至Ra0.2，轉(zhuǎn)臺平面跳動由0.02mm提高到0.01mm，轉(zhuǎn)臺熱浮升變形由0.2mm提高到0.05mm。 研制了行業(yè)首創(chuàng)的龍門加工中心設(shè)計制造工具集，在國家重大工程的關(guān)鍵部件精密加工中得到成功應(yīng)用，并推廣應(yīng)用到國家重點機床企業(yè)的高端加工中心設(shè)計研發(fā)中。項目突破了發(fā)達國家對我國龍門加工中心技術(shù)封鎖，研發(fā)的機床產(chǎn)品成功替代進口，對提高我國重大精密裝備國產(chǎn)化率與自主創(chuàng)新能力等起到了重要作用。

本發(fā)明提出一種飛機翼梁類零件的增材制造方法，所述飛機翼 梁類零件由腹板、緣條、立柱三部分組成。加工時先將基板安裝在變 位機上，基板工作面平行于地面為初始狀態(tài)，在基板上沉積兩緣條和 腹板，待兩緣條和腹板的高度達到下一步要沉積的立柱下表面所處的 設(shè)計高度時，再單獨沉積腹板，使腹板和緣條的高度差達到所述立柱 厚度，將變位機工作臺繞翻轉(zhuǎn)軸翻轉(zhuǎn) 90°，腹板平行于地面，腹板在 緣條下方，然后按設(shè)計尺寸沉積立柱，完畢后，將變位機

（專利號：ZL 201310681247.X） 簡介：本發(fā)明公開了一種抗拉強度560～590MPa熱軋輪輞用鋼及其制造方法，屬于軋鋼技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用一種熱軋后的分段式冷卻工藝，精確控制組織中鐵素體、貝氏體和馬氏體的尺寸及體積分數(shù)，通過組織中的貝氏體和馬氏體相提高鋼材的抗拉強度，通過控制鐵素體晶粒尺寸、體積分數(shù)，及采用多段空冷降低鋼帶殘余應(yīng)力，提高鋼材延伸率。本發(fā)明熱軋輪輞用鋼抗拉強度56

本發(fā)明公開了一種基于快速成形制造技術(shù)的碳纖維傳感元嵌入裝置，包括：工作臺；升降和平移模塊，安裝在工作臺上；水平移動臺，用于安裝和移動快速成形制造結(jié)構(gòu)的任一疊加層；儲絲模塊；鋪絲模塊，安裝在升降和平移模塊的動力輸出端，用于在快速成形制造的任一疊加層內(nèi)牽引和嵌入來自儲絲模塊的纖維絲；斷絲模塊，用于切斷嵌入快速成形結(jié)構(gòu)中的纖維絲的尾部；纖維絲固定模塊，用于在嵌入的起始位置固定纖維絲；本發(fā)明還公開了一種基于快速成形制造技術(shù)的碳纖維傳感元嵌入方法；本發(fā)明通過設(shè)置鋪絲模塊和水平移動臺，可以快速有效地將纖維絲自動化嵌入實體結(jié)構(gòu)中，實現(xiàn)自監(jiān)測智能結(jié)構(gòu)的自動化制造。