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本發明的硅基縫隙耦合式的直接式毫米波信號檢測器是由共面波導、縫隙耦合結構、移相器、單刀雙擲開關、Ｗｉｌｋｉｎｓｏｎ功分器、Ｗｉｌｋｉｎｓｏｎ功合器以及直接式熱電式功率傳感器所構成，該結構制作在高阻Ｓｉ襯底上，其上有四個縫隙耦合結構，上方的兩個縫隙耦合結構實現信號的頻率測量，下方的兩個縫隙耦合結構實現信號的相位測量，在前后縫隙之間有個移相器；Ｗｉｌｋｉｎｓｏｎ功分器和Ｗｉｌｋｉｎｓｏｎ功合器主要是由共面波導、非對稱共面帶線和隔離電阻組成；直接式熱電式功率傳感器主要由共面波導、兩個熱電偶和隔直電容所構成

本發明提供一種含芴基及芳醚鍵結構的雙馬來酰亞胺及其制備方法,含芴基及芳醚鍵結構的雙馬來酰亞胺具有如下結構式:式中的取代基R1,R2各自獨立地選自氫原子,鹵素原子,硝基,C1～C20的脂肪族烷基或其衍生物,或者C6～C12的芳香烴烷基或其衍生物。

針對我國高品質粉末冶金鐵基材料制備技術較薄弱的問題，在高品質鐵基粉末和高性能鐵基制品制備技術方面取得了突破。以 LAP100.29 水霧化鐵粉作為高密度低合金粉末基粉，添加母合金粉末、增塑劑經塑化處理后，再添加專用潤滑劑和石墨進行混合。首先將水霧化鐵粉及合金粉末進行粒度搭配，提高堆積密度；然后通過粉末結化處理，提高混合粉末的流動性、合金成分均勻性；接著通過粉末塑化處理，改善鐵粉顆粒整體塑性，從而獲得了具有高壓縮性的專用高密度成形粉末（圖 7）。合批粉末的松比為 3.2～3.4g/cm3，流動性≤30s/50g，壓縮性≥7.6g/cm3，粉末顯微組織如圖 2 所示。在混粉階段，設計制作了 5 噸/h 專用連續式混合裝置（如圖 6 所示），通過軟化處理的復合粉末及粘結劑、石墨等的定量供給和高效混合，合批制成高密度專用粉末，從而實現粘結化粉末的連續、穩定的批量化生產。圖 1 連續式混粉裝置圖 2 水霧化鐵粉和預處理后粉末顯微組織基于粉體塑性特性和改性原理，通過優化粉體粒度組成、改善粉體塑性變形能力，再結合高密度成形技術制備出高密度鐵基制品。首先將水霧化鐵粉及合金粉末進行粒度搭配，提高堆積密度；然后通過粉末結化處理，提高混合粉末的流動性、合金成分均勻性；接著通過粉末塑化處理，改善鐵粉顆粒整體塑性，從而獲得了具有高壓縮性的專用高密度成形粉末。在混粉階段，設計制作了連續式混合裝置，通過軟化處理的復合粉末及粘結劑、石墨等的定量供給和高效混合，實現粉末的連續、穩定的批量化生產。壓制過程中，采用多模板多缸聯動和計算機自動精確控制技術，提高壓坯密度均勻性; 通過模壁潤滑，降低粉末顆粒與模壁之間的外摩擦力，提高了壓坯密度及其均勻性。采用高密度成形技術制備出密度為 7.5~7.55g/cm3 的高密度鐵基制品，其抗拉強度、延伸率和疲勞強度都比普通鐵基材料顯著提高，具有綜合力學性能優異，尺寸精度高，使用壽命長等優點，如圖 8 所示。開發的高密度粉末冶金同步器系列及鏈輪系列等產品，已經通過了吉利集團、湖州求精、德爾福等公司的供貨評審，目前已形成批量供貨，項目期內實現產值 860 萬元，利稅 120 萬元，如圖 2 所示。建立了年產 5000 噸高密度鐵基制品生產線，如圖 4 所示。圖 3 高密度鐵基制品的拉伸曲線和疲勞性能圖 4 典型的高密度鐵基制品利用 δ 相燒結制備出接近全致密(>99.9％)的鐵基軟磁零件。利用加 P 液相燒結，大幅度降低了燒結溫度，縮短燒結時間。在 1200?C 燒結 2 小時，Fe-0.8％P 的相對密度可以達到為 98.5％。制備的鐵基軟磁材料的燒結致密度≥96%；磁導率（μm）≥6000，飽和磁感應強度≥1.6T，矯頑力≤110A/m。圖 9 是燒結溫度對高密度樣品最大磁導率和矯頑力的影響規律。隨著燒結溫度的升高，高密度純鐵樣品的磁導率提高，同時矯頑力下降；當燒結溫度達到 1450°C 時，樣品的磁性能有顯著提高，如圖 10 所示。升高溫度可以進一步提高材料的致密度，并促經晶粒的長大完善，進而提高材料的磁性能，如圖 11 所示。采用 HIP 和后續熱處理工藝，制備出全致密的鐵基軟磁材料，能夠進一步提高材料的磁性能。

本發明涉及一種雙親性辛烯基琥珀酸短直鏈淀粉納米顆粒的制備工藝，步驟如下：(1)用普魯蘭酶酶解糊化淀粉乳，得到短直鏈淀粉；(2)配制短直鏈淀粉水溶液，糊化后加入相當于短直鏈淀粉干粉重25?100％的辛烯基琥珀酸酐溶液，持續攪拌6?10h，得到改性辛烯基琥珀酸短直鏈淀粉溶液；將辛烯基琥珀酸短直鏈淀粉制成1?10mg/mL的溶液，37?40℃下攪拌6?10h，冷卻至室溫得到辛烯基琥珀酸短直鏈淀粉納米顆粒溶液。本發明納米顆粒粒徑在5?100nm之間，對組織的附著力強。可以包埋疏水的活性物質，裝載率高，成本低，提高胃腸道對疏水活性成分的輸送效率，提高其生物利用率。保護疏水活性成分，提高其穩定性，掩蔽不良風味的釋放；并有效減少生物活性成分的添加量和毒副作用。

本發明涉及一種Mg(OH)2基磷結合膜及其制備與應用，以MgO粉體作為結合劑，可實現MgO聚合過程中與預聚溶液中的水反應原位水化形成Mg(OH)2，提高了預聚液濃度，縮短了成膜時間，制備工藝簡單，具有成膜率高、機械強度好、不易變形及磷固定劑在膜中分布均勻的優點。同時，制備的Mg(OH)2基磷結合膜可以富集水體中低濃度磷尤其是海水中低濃度磷，將Mg(OH)2基磷結合膜組裝成的DGT原位富集裝置,與商品化的Ferrihydrite-DGT原位富集裝置相比，Mg(OH)2-DGT原位富集裝置對不同水體中納

潤滑油是在現代工農業生產、航空、交通和軍事等眾多領域有著廣泛用途的 精細化學品。基礎油是潤滑油主要成分，通常情況下占潤滑油的 86%以上，所以 基礎油的選擇對潤滑油的性能表現起著決定性作用。在發展環境友好型潤滑油基 礎油的過程中，可再生資源有著極其重要的作用，它也是目前合成可生物降解潤 滑油基礎油的重要原料。生物基合成酯對環境幾乎無污染，并且具有良好的可生 物降解性和潤滑性能，安全性也有保障，因此合成酯可作為環境友好型潤滑油基 礎油使用，具有廣闊的市場前景。 2 技術指標： ? 低成本催化劑制備關鍵技術 ? 制備生物基低溫潤滑油生產工藝核心技術 ? 產品酸值≦3.5 mgKOH / g ? 產品運動黏度 40-60 mm2·s -1 （40℃） ? 產品傾點≦ -35℃ 3 知識產權： 1）發表科技論文 3 篇，其中 SCI 論文 1 篇 2）申請發明專利 1 項 4 項目成熟度； 小試成熟

本發明公開了一種球狀鈣基 CO2 吸附劑的制備方法，首先，以 海藻酸鈉的重量份數為 1 份計，在 1 份～1000 份的水中加入海藻酸鈉， 均勻混合獲得膠體溶液；然后，將膠體溶液滴入鈣鹽溶液中，獲得粒 徑為 1.5mm～4mm 的球狀海藻酸鈣；最后，將球狀海藻酸鈣在含氧氣 氛中 600℃～1200℃煅燒，使所述球狀海藻酸鈣完全熱分解，獲得球 狀鈣基 CO2 吸附劑。本發明方法制備過程簡單，操作簡便，同時制備 的球狀鈣基 CO2 吸附劑球形度較好、表面光滑，且該吸附劑的循環吸 附 CO2 的能力也較為突出，為鈣基吸附劑的工業化應用提供了良好的 前景。

本發明公開了一種紙基離子印跡復合材料、其制備方法及應用，屬于新材料領域。利用可逆加成鏈轉移聚合技術和紙材料可隨意裁剪/折疊的優勢，在紙材料表面修飾出鏈轉移試劑二乙基二硫代氨基甲酸鈉。隨后，以醋酸鎘為模板，甲基丙烯酸和 4-乙烯吡啶為功能單體，在紫外燈照射下在紙材料表面可控制備離子印跡聚合物，實現對鎘離子的高選擇性識別。紙基離子印跡復合材料具有成本低廉、綠色環保、操作簡單、容易回收的特性，特別是其具備了良好的透光性和保水/親水特性，可以直接作為光學檢測池，實現重金屬離子的快速、高通量檢測。

本發明公開了一種液晶基電調空間分辨率全色成像探測芯片，包括陶瓷外殼、金屬支撐和散熱板、驅控和圖像預處理模塊、面陣全色成像探測器、以及面陣電控液晶微透鏡，驅控和圖像預處理模塊、面陣全色成像探測器、以及面陣電控液晶微透鏡設置于陶瓷外殼內，陶瓷外殼后部固定設置于金屬支撐和散熱板頂部，驅控和圖像預處理模塊固定設置于陶瓷外殼后部與金屬支撐和散熱板連接處，面陣全色成像探測器平行設置于驅控和圖像預處理模塊頂部，面陣電控液晶微

項目組圍繞航空航天領域對高性能樹脂及先進結構/功能一體化復合材料的迫切需求，在國家重點項目支持下，從分子結構出發，發明了三種含芳雜環結構的新型雙馬單體，在國際上創制了服役溫度介于280～350℃可調控的系列耐高溫雙馬樹脂，比國內外同類產品高40～114℃；發明了優化復合材料界面結構與性能的在線低溫等離子體調控技術，其高性能有機纖維復合材