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鐵基粉末冶金（P/M）零件溫壓工藝是90年代國際上出現的一個粉末冶金新技術。該技術通過對于適當的鋼鐵粉末及潤滑劑系統在一個不太高的溫度（100-150℃）下壓制，可使鐵基P/M零件生坯的密度增加0.1-0.3g/cm3。1994-1998年，瑞典、美國、瑞士、加拿大和臺灣保來得公司已先后建立了20多條溫壓生產線，已能生產30 余種密度在7.25-7.60 g/cm3的高密度鐵基P/M零件。 本項目根據我國的粉末冶金發展和設備水平，通過“九五”攻關“轎車用合金粉末和高強度溫壓技術研究”及國家863計劃項目的執行，獲得了一批重要的研究成果。用國產設備和研究的模具及潤滑系統，成功地實現了軟磁材料、高強度燒結鋼、復合材料零件的溫壓。本項目可提供經濟的溫壓系統設計、工藝參數的優化設定、溫壓零件提高疲勞強度的表面處理和新產品的開發。產品的綜合水平達到國際和國內先進水平。 該項目適用于溫壓產品主要應用于高強度汽車、轎車、電動及風動工具粉末冶金燒結鋼零件。如高壓油泵齒輪、鏈輪、密封環、活塞環、磁軛等。

本技術基于粉體流變塑變特性和改性原理，創立了一條通過優化粉體粒度組成、改善粉體塑性變形能力，采用一般成形與燒結設備制備高密度低合金粉末冶金結構件的新途徑。其主要工藝流程為：首先根據水霧化鐵粉顆粒的形狀和粒度特征，按比例進行合批，添加母合金粉末和增塑劑（Polylub）混合后，在還原爐（溫度760-820℃）中進行塑化處理，再添加專用潤滑劑(C38H76N202)及石墨，獲得具有良好壓縮性和成形性的混合粉末；混合粉末在室溫狀態下，經模壓成型，高溫燒結后得到高密度粉末冶金結構件。與傳統工藝相比，該新工藝具有以下特點和創新點：①以國產水霧化鐵粉為主要原料，通過綜合利用優化粉末粒度組成、添加母合金粉、增塑劑進行塑化處理，再添加石墨和潤滑劑等制備高密度低合金成型粉末，顯著提高了原料粉末的壓縮性和成形性，為生產高密度粉末冶金結構件提供了原料保障；②針對產品結構和形狀特點，改造設計了三上三下專用模架及自動送料系統，實現自動移粉，采用模壁潤滑技術，有效控制了產品成分和密度的均勻性，生產效率提高1倍；③可以采用傳統壓機和燒結設備，所需新增投資少，制造成本低；④與原機械加工的結構件相比，具有尺寸重復性好、運行噪音低、耐磨性好、使用壽命長等特點，生產成本較機加工工藝降低47%以上，較國外溫壓成形工藝降低60%以上。相關產品已申請國家專利20多項，其中5項授權為國家發明專利，10項授權為國家實用新型專利。

夾雜物控制一直是阻礙我國鋼材質量提高的技術壁壘。盡管近年來我國冶金裝備及工藝技術進步迅速，鋼材潔凈度顯著提高，但具有自主知識產權的原創性夾雜物控制技術極度匱乏，鋼中夾雜物控制水平一直低于國際先進水平，不能完全滿足高端鋼材的需求，嚴重影響了優特鋼材的質量和競爭力。鋼液中彌散微小氣泡具有良好的去除夾雜物效果。近年來本梯隊進行了微小氣泡去除夾雜物技術研發，提出了增氮析氮法去除鋼中夾雜物技術，在吹氬站或LF（鋼包精煉爐）精煉過程中向鋼液吹氮增氮，在 VD（真空脫氣）或 RH 真空處理過程使鋼液析氮，在鋼液內夾雜物表面析出微小氮氣泡，微小氮氣泡捕捉鋼中夾雜物并上浮去除。先后進行了實驗室和工業應用研究，結果表明采用常規壓力進行鋼液增氮和真空析氮處理后，鋼中全氧及夾雜物也能得到良好控制。同時，本梯隊提出了“增氫析氫法去除鋼中夾雜物技術”研究，通過向鋼液中通入氫氣、焦爐煤氣或天然氣，使鋼液增氫；鋼液精煉脫氧后，對該鋼液進行真空處理，鋼中溶解氫以夾雜物為異質形核核心生成大量彌散細小氫氣泡，氣泡攜帶夾雜物上浮，并在上浮過程中繼續捕捉夾雜物，促進夾雜物上浮去除。由于氫原子小、氫在鋼液中擴散系數大，鋼液增氫和析氫較增氮和析氮容易，更容易在鋼中析出彌散微小氣泡，實現夾雜物深度去除；同時，真空處理過程鋼液中氫容易去除，現代鋼液真空脫氣精煉已能將鋼中殘余氫控制在 1-210-6 以下，不易對鋼材質量和性能產生危害，該技術具有良好的應用前景。

鋼鐵冶金用爐料包括：煉鋼造渣熔劑、爐外精煉渣、連鑄用保護渣等，本項目針對目前鋼鐵冶金爐料存在的成本高、消耗大，導致鋼鐵冶煉成本高、利潤低的根本問題，開發了從鐵水預處理、轉爐/電弧爐煉鋼、鋼包二次精煉到連鑄保護渣等一系列具有低成本、節能降耗特點的鋼鐵冶爐料。本項目結合我國冶金技術發展水平及資源特色，開發了以低品位礦、廉價礦和冶金化工廢渣為主料或輔料的冶金爐料，按特征劃分，主要包括三個系列： 1）以廢棄硼泥再利用為特征低成本型爐料，包括：煉鋼爐化渣劑、二次精煉造渣熔劑，以廢棄硼泥替代傳統的

350噸魚雷型混鐵車 推焦車 攔焦車 裝煤車 電機車 熄焦車 導煙車 260噸轉爐 高爐設備 連鑄設備 板坯連鑄設備

冶金企業配煤煉焦結構、焦炭質量研究。

研究內容 ：蜂蜜中含有 20 多種糖類物質、多種生物酶即生物活性物 質、人體必需的十多種氨基酸、多種維生素，及多種微量元素等。是一種 具有生物活性的天然營養補品及甜味劑。本項目是以新鮮蜂蜜為主要原 料，首創蜂蜜固態粉末化技術（熱加工過程中蜂蜜生物酶保護技術、熱加 工過程中蜂蜜 HMF 控制技術、蜂蜜高真空變溫脫水干燥技術、高純度固 體蜂蜜干空氣保護粉碎技術）及高純度粉末蜂蜜生產工藝，生產出高純度 粉末蜂蜜產品。

采用有限單元法、光測彈性力學法、極限載荷測試以及鏈條系列產品的計算機輔助設計（CAD）等先進技術，使產品的設計水平大為提高。通過鏈板應力場及位移場分布特征的研究，改善了危險斷面的應力水平分布，提高了產品的極限破壞載荷。 通過對產品的材質和熱處理研究，提出了滿足高強度要求的新材質及合理的熱處理工藝，細化了晶粒，減少了表面脫碳和變形，提高了零件的高溫強度和抗回火穩定性等性能。 該鏈條與傳統產品相比，其強度提高了10—20%，使用壽命提高3—4倍，具有明顯的經濟效益和社會效益。 該項成果曾通過原冶金部技術鑒定，被評定為國內領先水平，并獲得冶金部科技成果三等獎。其產品先后被評為冶金部優質產品及國家科委和冶金部推薦推廣使用的優質產品。已在生產中應用。

安徽冶金科技職業學院是馬鋼投資興辦的一所具有三十多年辦學歷史的高職院校。學院前身是創建于1983年的馬鋼職工大學，2003年6月安徽省政府正式批準成立“安徽冶金科技職業學院”。學院辦學定位：依托馬鋼，面向市場，以服務區域經濟發展為宗旨，以就業為導向，優化專業結構，構建完善應用型專業群，通過校企合作、工學結合的途徑，培養適應馬鋼和社會需要的技術技能型人才。2009年8月，馬鋼為有效利用教育培訓資源，將安徽冶金科技職業學院、安徽馬鋼技師學院整合，成立馬鋼教育培訓中心，整合后的安徽冶金科技職業學院優化了教育資源，增強了師資力量，辦學條件得到了進一步改善。2010年12月，學院順利通過了安徽省高職院校人才培養工作評估。 學院有南、北兩個校區，占地約330畝，建筑面積124976平方米。學院組織機構健全，有教務處、招生就業處、學生處、實習實訓處、督導處、職業技能鑒定處等16個管理處室，設有冶金系、自動控制系、機械工程系、經濟管理系、基礎學科部、圖書館等教學機構10個。現有教職工324人，校內專任教師總數達194人，生師比達到16:1。教職工中具有高級職稱人數113人，其中副教授10人，中級職稱115人，技師、高級技師36人，骨干教師26人，雙師素質教師120人，具有博士學位教師1人，碩士學位的教師51人，占專任教師的25.37%，雙師型教師占教師總數的46.27%。學院全日制高職學歷教育在校學生總數為2446人。 學院設有專業33個，有省級特色專業3個，即冶金技術、材料成型與控制技術、數控技術，校級特色專業6個，即電氣自動化技術、冶金技術、材料成型與控制技術、旅游管理、數控技術和汽車檢測與維修技術專業。學院是一所以冶金為主、面向先進制造業培養高素質技術技能人才的高職院校，同時有商貿、金融、計算機、物聯網等現代服務領域的專業。 學院2016年完成了馬鋼各級各類培訓114個項目、1.3萬人次，榮獲2016年第十二屆中國企業培訓創新成果金獎。完成高職8萬學時的教學任務，完成39個工種中高級工、技師、高級技師的職業技能鑒定，開展了安冶學院適應社會需求能力評估，發布了人才培養年度質量報告。學習巴登經驗，開展訂單式培訓，連續3年對400名優秀畢業生實施訂單式培訓，受到馬鋼用人單位好評。深化校企合作，與馬鞍山市最大的聯合運輸企業——市聯運(集團)公司開展校企合作，建設了安冶學院汽車駕駛實訓基地。不斷深化教學改革，強化實踐能力培養，學生在全國、省市各類技能大賽中取得優異成績，2016年獲得4個一等獎，5個二等獎，13個三等獎，中心獲“優秀教學組織獎”，1名學生入選第44屆世界技能大賽CAD機械設計競賽項目國家集訓隊。

成果簡介在鋼鐵企業規模快速發展的同時， 大量備件的消耗給資源、 能源造成巨大浪費， 而市場競爭的日趨激烈又給降低生產成本帶來巨大壓力。 經驗證明， 應用表面技術在實現備件長壽化方面顯現出卓越的功效。 超音速噴涂產品涂層具有硬度高、 涂層孔隙率小、 涂層結合強度高、 涂層無分層現象以及涂層表面粗糙度低等優點， 代表著當前表面技術應用方面國際先進水平。 該項目的投建， 將可對冷軋生產線鍍鋅池內的沉沒輥和穩定輥， 連退爐中的高中低溫段爐輥， 張力輥、 糾偏輥、 轉向輥等各種工藝輥以及板坯連鑄