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我國是世界第一銅消費大國，但75%的銅資源依賴進口。開發高性能銅鋁復合材料，替代廣泛應用于信號傳輸、輸變電、儀器儀表等領域的純銅導體，對于推進以鋁節銅、緩解銅資源短缺具有重大意義。本成果發明了高性能銅包鋁材料的連鑄直接復合及加工成形短流程技術，研制了連鑄成形關鍵裝備，突破了雙金屬連鑄直接復合界面控制、雙金屬復合材料加工協調變形等關鍵技術，開發出高性能銅包鋁電力扁排、銅包鋁扁線和圓線等產品。本成果技術具有生產效率高、環境負荷低和成本低，可生產大斷面和異型斷面銅包鋁復合材料等特點。獲授權國家發明專利10項，已轉讓兩家企業實施，已建成年產千噸、三千噸、五千噸級銅包鋁復合材料生產線3條，可節銅70%以上，取得了顯著的經濟和社會效益。本成果專家鑒定意見認為：“…具有鮮明的獨創性和完全自主知識產權，整體處于國際領先水平，…”。獲2010年度教育部技術發明一等獎。

其他成果/n本發明公開了一種車身鋁合金管件固溶-彎曲-時效成形裝置及方法，該裝置包括加熱機構和彎曲機構；加熱機構包括感應線圈和高頻電源，感應線圈套設在管件彎曲部的外周，感應線圈與高頻電源連接；彎曲機構包括彎曲模、靜夾塊、防皺塊、動夾塊和鋼/柔性芯模，管件的彎曲部放置在彎曲模上，管件的一端由靜夾塊和防皺塊夾在彎曲模上,管件的另一端由動夾塊夾緊，鋼/柔性芯模設置在管件內，其中靜夾塊、防皺塊以及動夾塊為分體式設計，彎曲模為鑲塊式設計，利于加工水道，便于磨損后更換，彎曲模、靜夾塊、防皺塊和動夾塊內均開設有用于通冷卻水的蛇形通道。本發明可顯著提高鋁合金管材的強度、硬度以及成形精度，有效解決管材彎曲淬火后的回彈問題。

項目概況 軍事工業中的彈藥部件、微波通訊器材中的殼體、汽車中的安全氣囊、壓縮機中的渦旋殼體等都屬于鋁合金殼體類零件。這些鋁合金殼體都是具有異型型腔的盲孔類零件，其尺寸精度要求高、內孔型腔復雜和光潔度要求相當高，而且內孔側壁與底面相交部分的圓角半徑極小，內孔側壁相交部分的圓角較小。 對于形狀復雜、型腔深度較淺的盤狀類鋁合金殼體以及型腔深度較深的筒形類鋁合金殼體，采用精密鍛造成形工藝及模具等成套加工技術在硬鋁合金如2A12、鍛鋁合金如6063和6061、超硬鋁合金如7A04等鋁合金殼體的大批量工業生產上獲得了應用，達到了高效、經濟、精密制造加工的目的。主要特點 采用精密鍛造成形加工技術為軍事工業、通信器材和汽車等裝備上使用的量大、面廣的鋁合金殼體類零件的精密制造提供坯件，是提高生產效率、降低制造成本的關鍵技術。它解決了我國國內在汽車、通用機械、微波通信、軍事工業等生產企業中普遍采用的數控加工方法加工這類鋁合金殼體中存在的材料消耗大、生產效率低、能源消耗大、生產周期長和制造成本高等一系列問題，為鋁合金殼體零件的生產提供一種實用、可靠、高效、經濟的制造工藝。技術指標 對于鋁合金殼體類零件，目前國內普遍采用數控車床、數控加工中心來加工這類殼體，這種加工方法可以得到合格的鋁合金殼體；但該加工方法的材料利用率極低、生產效率低（只能采用小直徑的銑刀，因此每次機加工量較小，需要很長的加工時間）、能源消耗大、生產周期長以及制造成本很高，因此國內企業的生產規模不大、產量不高，難于同國際相關行業竟爭。 國內有些企業曾采用精密壓鑄技術來生產這類鋁合金殼體，但由于壓鑄的鋁合金殼體的內孔型腔光潔度差、殼體內始終存在著氣孔和夾雜等鑄造缺陷，使鋁合金殼體的機械性能大大降低；難以達到鋁合金殼體類零件的使用性能要求。 采用精密鍛造成形工藝進行鋁合金殼體類零件的生產，具有如下技術優勢：（1） 殼體組織致密、表面光潔；（2） 材料利用率高，可達到70%～90%；（3） 生產效率高，可班產1000件～1500件。（4） 尺寸一致性好；（5） 設備投資少。市場前景 該項目的推廣應用，既可節約貴重的鋁合金材料，又能大大提高生產效率、減少加工工序，能顯著降低制造成本；因此，具有顯著的社會效益和經濟效益。

系統研究了換熱器襯環、高壓組合電器殼體等管件高性能柔性制造工藝原理及工裝夾具裝置；發展了裝夾板式換熱器壓板后成形無縫金屬襯環的工藝方法，以及同時成形裝夾板式換熱器壓板后同時塑性成形兩端法蘭的柔性整體成形制造方法；構建了高壓組合電器殼體支管及法蘭一體化塑性成形工藝方法，以及工藝路徑及工具頭結構的優化確定方法。 

該項目是采用激光致凝累加原理，由工業控制計算機利用數據直接控制激光掃描光敏樹脂，快速精確地制造任意幾何形狀產品原型的設備，可廣泛應用于汽車、摩托車、家用、航空航天、船舶、輕工、玩具、工藝美術、醫療修復、軍工、科研院校等所有制造及研究行業。 該成果在對光固化成型機理和光敏樹脂深入研究的基礎上，創新性的研制了高速激光光束開關軟硬件系統，使掃描光束的開

本項目研制了 20 余種高性能鋁合金材料和大規格優質擠壓用鑄錠的制備技 術；研發了大型精密擠壓模具優化設計方法與制造技術，試模次數≤5 次，模具 壽命≥35t/套；研發了擠壓工藝控制與優化技術，以及型材后處理專用設備和技 術，使大規格復雜截面鋁型材成品率提高到 62%以上。本技術獲國家科技支撐 計劃項目資助，獲山東省科技進步一等獎。 利用本技術，已累計研制生產了生產高性能鋁型材 68570 噸。為 300 余列 高速列車、280 列地鐵輕軌列車研制提供了車體型材；在半掛載重汽車、船舶 中獲得廣泛應用，為西門子、阿爾斯通、龐巴迪、韓國 DU 等研制了系列高性 能大規格復雜鋁型材。

本項目主要研究針織成形鞋材生產裝備的關鍵技術，研制雙針床雙賈卡立體 提花經編機和針織成形鞋面電腦橫機，研究成果已在針織成形鞋材生產中全面推 廣應用。 1. 主要科技內容： ① 針織成形鞋材裝備提花技術； ② 針織成形鞋材裝備編織技術； ③ 針織成形鞋材裝備控制技術； ④ 針織成形鞋材 CAD 技術。 2、授權專利情況：圍繞針織成形鞋材生產裝備的關鍵技術研究，共獲中國 發明專利授權 13 件、軟件著作權登記 2 件，發表學術論文 38 篇。 3、技術經濟指標：雙針床雙賈卡立體提花經編機配有高動能大張力的賈卡 系統，可編織雙色、間隔效應的立體提花成形鞋材，機速 350 橫列/min、最大花 高 8000 橫列以上；電腦橫機具有三功位提花、可控沉降片和緊吊目技術，最高 速度 1.2m/s；開發的成形鞋材 CAD 系統具有成形鞋材工藝設計、成形編織模擬 等和快速 3D 仿真等功能。 4、應用推廣及效益：2012 年以來，項目成果已在六安愛戈斯、晉江昱達、 泉州炫龍、常州華譽和常州弘毅等 20 余家針織鞋材生產織造廠家進行了技術推 廣應用；2014-2016 年中累積新增利潤 3.25 億元、新增稅收 5480 余萬元。項目 研究成果為針織成形鞋材生產企業提供了技術保證，提高了我國針織鞋材生產裝 備技術水平，增強了企業的創新能力，推動了產業升級與技術進步。

項目背景：隨著能源短缺、環境污染等一系列問題的日益突出，汽車輕量化成為汽車制造領域研究的主要方向之一。而超高強鋼的開發和利用是汽車輕量化一個有效的解決途徑。然而隨著鋼材強度升高，勢必造成室溫成形困難，易出現成形應力高、回彈現象嚴重的現象，且對模具磨損大，使用傳統的常溫沖壓工藝和設備難以生產。熱金屬氣脹成形 HMGF(Hot Metal Gas Forming)技術可以為此矛盾提供較好的解決方案。HMGF 技術是將高強鋼加熱到一定溫度，利用充氣的方式將坯料脹成與模具內腔形狀相同，具有一定形狀和性能的結構件。使用該技術，可以實現復雜外形部件的整體成形，縮短生產周期，大大提高生產效率，從而降低制造過程的總體成本，為汽車結構件的輕量化提供有效途徑。關鍵工藝技術：項目的關鍵工藝技術為：熱金屬氣脹成型與組織性能調控一體化工藝，即在熱金屬氣脹的過程中兼顧材料的成型和材料成型后的性能。通過分析超高強汽車用鋼在成型條件下的熱變形行為以及溫度場和應力場的變化，保證材料的成型；通過探索成型條件下再結晶、相變等微觀組織的變化，調控材料成型后的性能，最終實現超高強汽車用鋼成型和成性的一體化。

本發明公開了一種非晶合金零件的快速成形方法，包括首先對 電磁成形系統中的電容器充電，然后采用電脈沖放電對非晶合金進行 快速升溫使其溫度升至過冷液態溫度，在溫度達到設定溫度停止電脈 ·549·沖放電，同時使所述電磁成形系統的電容器放電，產生電磁力并驅動 過冷液態的非晶合金變形至模具中，即可實現非晶合金零件的快速成 形。本發明還公開了利用上述方法所制備的非晶合金零件。本發明通 過對熱塑性成形過程中的加熱方式、成形驅動方式

本發明公開了一種適于高速成形的電磁壓邊方法及裝置，方法包括(1)在金屬板件成形過程中，壓邊部位端面放置壓邊線圈組，壓邊線圈組分上下兩組。各組包含兩個異向電流線圈，每組線圈鑲嵌在高強度材料制作的骨架中，骨架經過環氧樹脂灌封后通過高強度螺栓連接成為一個整體。線圈引線端通過銅排引出到骨架外部。(2)在高速成形過程中，在壓邊線圈組中通入脈沖電流，兩組線圈產生巨大的相互吸引力。吸引力通過骨架傳遞給金屬板件進行壓邊，或者吸引力通過骨架傳遞給壓邊圈進行壓邊。本發明解決了傳統電磁成形過程中離不開壓力機或機械夾具的現