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執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：SL352-2006，DL/T5150-2001，TBT 3275-2011 硬化混凝土氣泡間距系數(shù)分析儀，適用于研究混凝土引氣劑對(duì)混凝土氣泡特征參數(shù)的影響、氣泡特征參數(shù)與材料配比的關(guān)系以及氣泡間距系數(shù)與抗凍耐久性指標(biāo)的關(guān)系的研究等。 北京耐爾得公司研發(fā)的硬化混凝土氣泡間距系數(shù)分析儀，采用直線法和面積法，分別測(cè)試硬化混凝土的氣泡的各項(xiàng)參數(shù)。產(chǎn)品工作性能強(qiáng)，軟件界面友好，操作簡(jiǎn)捷，測(cè)試精度高，深受國(guó)內(nèi)科研單位的歡迎。

L-乳酸或D-乳酸是重要的多用途精細(xì)化學(xué)品，目前最重要的用途是作為可降解塑料-聚乳 酸 (Polymeric Lactic Acid, PLA) 的合成單體，但90%以上的乳酸單體都是由淀粉基或糖基原料發(fā) 酵得到。利用豐富的、可再生的玉米秸稈農(nóng)作物秸稈生產(chǎn)高光學(xué)純度的L-乳酸和D-乳酸，是木 質(zhì)纖維素生物煉制的重要方向。本技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化實(shí)施將對(duì)傳統(tǒng)農(nóng)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展和產(chǎn)業(yè)更新?lián)Q 代具有重大的提升作用，并大幅減少因秸稈焚燒帶來(lái)的霧霾等大氣污染因素。然而，高額生產(chǎn) 成本嚴(yán)重阻礙了本技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程。目前，秸稈乳酸的生產(chǎn)成本具體表現(xiàn)在過(guò)程的高能耗、 大量廢水排放、產(chǎn)物濃度低等環(huán)節(jié)上。 本項(xiàng)目的農(nóng)作物秸稈原料生產(chǎn)L-乳酸和D-乳酸成套技術(shù)采用華東理工大學(xué)研發(fā)的干法生物 煉制技術(shù)。該技術(shù)主要包括干法稀酸預(yù)處理、固態(tài)生物脫毒、高固體含量糖化與發(fā)酵等主要工 序。其中，干法稀酸預(yù)處理技術(shù)使用新型的螺帶攪拌式預(yù)處理反應(yīng)器，實(shí)現(xiàn)了過(guò)程零廢水排 放，新鮮水和蒸汽用量比典型的預(yù)處理技術(shù)降低80%以上；固態(tài)生物脫毒則采用生物降解法脫 除預(yù)處理原料中所含的各種有毒物質(zhì)，實(shí)現(xiàn)過(guò)程的零水耗和零能耗；高固體含量糖化與發(fā)酵 技術(shù)則通過(guò)自主研發(fā)的螺帶型反應(yīng)器處理固含量達(dá)40%以上的乳酸發(fā)酵，與常規(guī)發(fā)酵反應(yīng)器相 比，電耗降低80%以上。通過(guò)該成套技術(shù)可以得到不低于10% (v/v) 濃度L-乳酸或D-乳酸的發(fā) 酵液，纖維素轉(zhuǎn)化率達(dá)75%以上。本技術(shù)的實(shí)施將會(huì)大大降低纖維素乳酸單體的生產(chǎn)成本，為 纖維素乳酸的產(chǎn)業(yè)化奠定基礎(chǔ)。 

本項(xiàng)目基于團(tuán)隊(duì)多年連續(xù)碳纖維熱塑性預(yù)浸料制備及復(fù)合材料成型、聚芳醚酮（PAEK）樹脂（含聚醚醚酮（PEEK））研發(fā)、半結(jié)晶型熱塑性復(fù)合材料界面研究的技術(shù)積累和相關(guān)項(xiàng)目成果，通過(guò)自主設(shè)計(jì)搭建連續(xù)纖維熱塑性復(fù)合材料生產(chǎn)線及相關(guān)關(guān)鍵成型模頭和特殊工裝的設(shè)計(jì)，掌握了連續(xù)碳纖維聚芳醚酮特種熱塑性預(yù)浸料單向帶、LFT 粒料和高纖維含量拉擠棒材的關(guān)鍵制備技術(shù)，打破國(guó)際技術(shù)封鎖，拓展了聚芳醚酮材料的應(yīng)用形式，在我國(guó)航天、軍工等輕量化零部件替換上具有很好的應(yīng)用前景。本項(xiàng)目預(yù)期在連續(xù)碳纖維特種熱塑預(yù)浸料、LFT 長(zhǎng)纖維粒料、拉擠型材及 1-2 個(gè)具體產(chǎn)品（航空航天、醫(yī)療）幾個(gè)方面進(jìn)行同步產(chǎn)業(yè)化落地，具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。項(xiàng)目落地后將進(jìn)一步開發(fā)國(guó)際領(lǐng)先并具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的低成本高效連續(xù)熱壓技術(shù)，實(shí)現(xiàn) 3 分鐘內(nèi)單成型制造周期的織物層合板在線浸漬和長(zhǎng)尺寸結(jié)構(gòu)型材的連續(xù)化生產(chǎn)制造，建成從“樹脂原材料→預(yù)浸料/LFT/棒材→成型工藝→復(fù)合材料制品→評(píng)價(jià)方法”的一整套技術(shù)體系，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展，助力連續(xù)纖維特種熱塑性復(fù)合材料在我國(guó)快速、大規(guī)模的應(yīng)用。

氫氧化鎂用途廣泛，是新型綠色環(huán)保型無(wú)機(jī)阻燃劑,是綠色無(wú)機(jī)阻燃劑、煙氣除硫首選脫 硫劑，同時(shí)廣泛用于含酸、含重金屬?gòu)U水處理劑等，市場(chǎng)前景廣闊。此外，高純氫氧化鎂是制 造工業(yè)氧化鎂、活性氧化鎂、電熔凝氧化鎂、電工級(jí)氧化鎂、特種氧化鎂等特種材料的優(yōu)質(zhì)、 價(jià)廉的原料。 華東理工大學(xué)開發(fā)的高純氫氧化鎂全套工業(yè)技術(shù)與裝備，采用氫氧化鈉和氯化鎂為原料， 通過(guò)控制氫氧化鎂結(jié)晶形貌，降低過(guò)濾粒度母液夾帶，降低干燥氫氧化鎂能耗，提高產(chǎn)品品 質(zhì)，氫氧化鎂平均粒度控制大于30μm，過(guò)濾性能良好，產(chǎn)品干燥能耗低，氫氧化鎂純度達(dá)到 99%以上，通過(guò)煅燒得到氧化鎂純度達(dá)99.5%以上。同時(shí)工藝副產(chǎn)的氯化鈉溶液濃度高 (濃度大 于25%) ，雜質(zhì)含量低，可以作為氯堿電解制備氫氧化鈉的原料，實(shí)現(xiàn)全過(guò)程零排放。

項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)從1996年開始，率先提出自平衡法理論，發(fā)明了自平衡測(cè)試方法，研制了系列核心加載設(shè)備，形成了自平衡法承載力測(cè)試成套技術(shù)，突破了傳統(tǒng)靜載法反力小、測(cè)試效率低等瓶頸，破解了新型深基礎(chǔ)測(cè)試手段缺乏的困境，成功應(yīng)用于復(fù)雜場(chǎng)地（江河湖海、高山峽谷、狹窄空間）及超高噸位的高層建筑、大跨橋梁等國(guó)內(nèi)外12000多個(gè)工程深基礎(chǔ)承載力測(cè)試，并創(chuàng)造多項(xiàng)世界紀(jì)錄。該項(xiàng)目成果對(duì)建筑、公路、鐵路、水利和電力等行業(yè)技術(shù)具有重大影響，對(duì)我國(guó)大規(guī)模基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)與發(fā)展起到重要支撐和推進(jìn)作用。

根據(jù)《中國(guó)藥典》規(guī)定，注射用水必須采用蒸餾法進(jìn)行生產(chǎn)，早期的蒸餾手段都是單效蒸發(fā)，假設(shè)以工業(yè)蒸汽為熱源，理論上生產(chǎn)一噸蒸餾水需要消耗一噸蒸汽。目前普遍采用多效蒸發(fā)的手段生產(chǎn)注射用水，理論上講，生產(chǎn)一噸蒸餾水的生蒸汽消耗量為效數(shù)的倒數(shù)，比如六效蒸發(fā)的理論蒸汽消耗量是 167 公斤，實(shí)際消耗量約為 220～230 公斤，目前制藥用水普遍采用 4～7 效蒸發(fā)裝置進(jìn)行生產(chǎn)。理論上講，增加效數(shù)會(huì)減少能量消耗，但效數(shù)超過(guò) 7 時(shí)，系統(tǒng)構(gòu)成極為復(fù)雜、熱力匹配非常困難，并且受到蒸汽熱源壓力制約。近年來(lái)，國(guó)外出現(xiàn)了基于蒸汽再壓縮熱泵技術(shù)（MVR）的熱泵蒸發(fā)純水機(jī)，也稱熱壓式蒸餾水機(jī)產(chǎn)品，該系統(tǒng)本質(zhì)上相當(dāng)于單效蒸發(fā)，利用壓縮機(jī)將二次蒸汽加壓升溫后送入熱源側(cè)，將二次蒸汽的冷凝熱釋放給待蒸發(fā)的水，依此循環(huán)往復(fù)維持系統(tǒng)工作。理論上講該系統(tǒng)只需輸入少量的壓縮機(jī)機(jī)械功便可維持運(yùn)行，相比于六效蒸發(fā)系統(tǒng)大約可產(chǎn)生 30%的節(jié)能效益。 

電膜分離過(guò)程在水質(zhì)凈化、純化、廢水深度處理和特種化 工分離中的應(yīng)用；膜法清潔生產(chǎn)技術(shù)；新型集成膜過(guò)程的開發(fā)及應(yīng)用 研究（純水與超純水制備、水深度軟化、海水及苦咸水淡化、基于“膜 144bp 甲肝病毒 脊椎灰質(zhì)炎病毒 圖 2：海水中人類病毒 RT－PCR 檢測(cè)-電”耦合的有機(jī)酸、有機(jī)堿。 項(xiàng)目簡(jiǎn)介： 本項(xiàng)目屬于具備國(guó)際領(lǐng)先水平的第五代全膜法超純水技術(shù)。與第 四代的“RO/RO/EDI”全膜法相比，前處理僅采用單級(jí)反滲透，SEDI 可直接獲得電阻率 15 兆歐厘米以上的超純水。預(yù)處理的 UF 膜用量 節(jié)省 40%，RO 膜用量節(jié)省 60%，RO 濃水排放量節(jié)省 45%，整個(gè)系 統(tǒng)酸堿零消耗、廢酸廢堿零排放。單堆制水量最大 8 噸/小時(shí)，系統(tǒng)制 水量無(wú)限制。 項(xiàng)目特色： 

本項(xiàng)目基于團(tuán)隊(duì)多年連續(xù)碳纖維熱塑性預(yù)浸料制備及復(fù)合材料成型、聚芳醚酮（PAEK）樹脂（含聚醚醚酮（PEEK））研發(fā)、半結(jié)晶型熱塑性復(fù)合材料界面研究的技術(shù)積累和相關(guān)項(xiàng)目成果，通過(guò)自主設(shè)計(jì)搭建連續(xù)纖維熱塑性復(fù)合材料生產(chǎn)線及相關(guān)關(guān)鍵成型模頭和特殊工裝的設(shè)計(jì)，掌握了連續(xù)碳纖維聚芳醚酮特種熱塑性預(yù)浸料單向帶、LFT 粒料和高纖維含量拉擠棒材的關(guān)鍵制備技術(shù)，打破國(guó)際技術(shù)封鎖，拓展了聚芳醚酮材料的應(yīng)用形式，在我國(guó)航天、軍工等輕量化零部件替換上具有很好的應(yīng)用前景。本項(xiàng)目預(yù)期在連續(xù)碳纖維特種熱塑預(yù)浸料、LFT 長(zhǎng)纖維粒料、拉擠型材及 1-2 個(gè)具體產(chǎn)品（航空航天、醫(yī)療）幾個(gè)方面進(jìn)行同步產(chǎn)業(yè)化落地，具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。項(xiàng)目落地后將進(jìn)一步開發(fā)國(guó)際領(lǐng)先并具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的低成本高效連續(xù)熱壓技術(shù)，實(shí)現(xiàn) 3 分鐘內(nèi)單成型制造周期的織物層合板在線浸漬和長(zhǎng)尺寸結(jié)構(gòu)型材的連續(xù)化生產(chǎn)制造，建成從“樹脂原材料→預(yù)浸料/LFT/棒材→成型工藝→復(fù)合材料制品→評(píng)價(jià)方法”的一整套技術(shù)體系，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展，助力連續(xù)纖維特種熱塑性復(fù)合材料在我國(guó)快速、大規(guī)模的應(yīng)用。

本成果在常溫常壓條件下實(shí)現(xiàn)金屬的浸提和富集，無(wú)需消耗強(qiáng)酸和雙氧水等危險(xiǎn)化學(xué)品，設(shè)備無(wú)需過(guò)度防腐，無(wú)需龐大的酸霧處理系統(tǒng)，設(shè)備投入低、運(yùn)行安全。該技術(shù)屬平臺(tái)技術(shù)，對(duì)于各種材料源危廢（廢舊電池、失效催化劑、電子線路板）和工業(yè)源危廢（電鍍污泥、酸洗污泥、冶煉廢渣）均可實(shí)現(xiàn)金屬浸提和富集。 一、項(xiàng)目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破 二、技術(shù)分析 基于膜生物反應(yīng)器的生物瀝浸和循環(huán)富集成套設(shè)備，大幅提高了微生物濃度，較之常規(guī)的生物冶金/生物瀝浸其效率提高了一個(gè)數(shù)量級(jí)，浸提時(shí)間由5-10天縮短至6-24小時(shí)。通過(guò)專利技術(shù)-膜生物反應(yīng)器實(shí)現(xiàn)了瀝液的再生循環(huán)和金屬的循環(huán)富集，不但解決了危廢中金屬含量低、回收困難的問(wèn)題；而且顯著減少了廢水的產(chǎn)生和培養(yǎng)液的消耗。該技術(shù)在常溫常壓條件下實(shí)現(xiàn)金屬的浸提和富集，無(wú)需消耗強(qiáng)酸和雙氧水等危險(xiǎn)化學(xué)品，設(shè)備無(wú)需過(guò)度防腐，無(wú)需龐大的酸霧處理系統(tǒng)，設(shè)備投入低、運(yùn)行安全。該技術(shù)屬平臺(tái)技術(shù)，對(duì)于各種材料源危廢（廢舊電池、失效催化劑、電子線路板）和工業(yè)源危廢（電鍍污泥、酸洗污泥、冶煉廢渣）均可實(shí)現(xiàn)金屬浸提和富集。該技術(shù)尤其對(duì)于火法和濕法過(guò)程產(chǎn)生的低含量煙灰、爐灰、浸出渣都具有很強(qiáng)的適用性、高效性和經(jīng)濟(jì)性，可同步實(shí)現(xiàn)有價(jià)金屬最大程度回收和殘?jiān)摱久撁薄?每處理一噸涉重危廢的經(jīng)濟(jì)收益為3000元，成本約為1000元，同時(shí)節(jié)省了4000元每噸的涉重危廢處置費(fèi)用，如果每年處理3000噸涉重危廢，毛收益為800萬(wàn)，可節(jié)約處置費(fèi)1200萬(wàn)。 從涉重危廢中回收有價(jià)金屬，去除有毒金屬，使涉重危廢脫毒脫帽，不僅避免了金屬資源的浪費(fèi)，也避免了重金屬的環(huán)境污染。 基于膜生物反應(yīng)器的生物瀝浸和循環(huán)富集成套設(shè)備，大幅提高了微生物濃度，較之常規(guī)的生物冶金/生物瀝浸其效率提高了一個(gè)數(shù)量級(jí)，浸提時(shí)間由5-10天縮短至6-24小時(shí)。通過(guò)專利技術(shù)-膜生物反應(yīng)器實(shí)現(xiàn)了瀝液的再生循環(huán)和金屬的循環(huán)富集，不但解決了危廢中金屬含量低、回收困難的問(wèn)題；而且顯著減少了廢水的產(chǎn)生和培養(yǎng)液的消耗。該技術(shù)在常溫常壓條件下實(shí)現(xiàn)金屬的浸提和富集，無(wú)需消耗強(qiáng)酸和雙氧水等危險(xiǎn)化學(xué)品，設(shè)備無(wú)需過(guò)度防腐，無(wú)需龐大的酸霧處理系統(tǒng)，設(shè)備投入低、運(yùn)行安全。

本項(xiàng)目通過(guò)大量的實(shí)驗(yàn)研究設(shè)計(jì)出以水或水/酒精為綠色提取溶劑，采用合適的提取溫度，借助合理的物理強(qiáng)化技術(shù)組成提取農(nóng)林廢棄物提取植物色素工藝；利用樹脂吸附、柱分離、超濾膜、高效逆流色譜等技術(shù)，并優(yōu)選合適的流動(dòng)相分離出植物色素中的染色有效組份，利用HPLC-MS、IR、SEM、TEM及NMR等現(xiàn)代分析技術(shù)研究有效組份的主成分及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)；根據(jù)天然色素組份的結(jié)構(gòu)特征尋求生態(tài)應(yīng)用方法，植物染料應(yīng)用于天然纖維棉毛絲麻上的綠色染色技術(shù)，開發(fā)了附合生態(tài)要求的天然染料染色的紡織品；以提取過(guò)色素的板栗殼殘?jiān)鼮樵希_展