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研究還表明,氮氧化鉻(CrO0.66N0.56)納米顆粒具有優(yōu)異的氮氣還原催化活性。在自制的質(zhì)子交換膜電解池裝置中，氨氣生成速率在2V時可達8.9×10-11 mol s-1 cm-2 和15.56μg h-1 mg-1，其最高庫倫效率在1.8V時達到了6.7%。在相同測試條件下，氮氧化鉻催化性能遠優(yōu)于氮化鉻（CrN）。研究發(fā)現(xiàn)，氮化物的部分氧化使得氮氧化鉻催化劑表面的電子特性發(fā)生變化，從而提高氮還原的催化活

本發(fā)明公開了一種雙層中空二氧化硅納米球，所述雙層中空二氧化硅納米球的內(nèi)、外兩層中空二氧化硅納米球均為單分散結(jié)構(gòu)，且尺寸和殼層厚度均可控。本發(fā)明還公開了一種雙層中空二氧化硅納米球的制備方法，通過無皂乳液聚合得到單分散的聚N-異丙基丙烯酰胺乳液顆粒，以其作為模板，以正硅酸乙酯為硅源，在水溶液中經(jīng)兩次水解縮合和交聯(lián)反應(yīng)后，再經(jīng)高溫煅燒得到所述的雙層中空二氧化硅納米球。本制備方法簡單可控，且各步反應(yīng)均以水為溶劑，綠色環(huán)保；所得單分散的雙層中空二氧化硅納米球為兩級結(jié)構(gòu)，且尺寸和殼層厚度均可控，可以應(yīng)對復雜的環(huán)境或者需求，將在藥物可控緩釋、催化和微膠囊等領(lǐng)域獲得廣泛應(yīng)用。

本實用新型公開了一種石墨烯/銀量子點/氮化鎵雙向發(fā)光二極管，該發(fā)光二極管是自下而上依次有藍寶石襯底層或硅襯底層、氮化鎵層、銀量子點層、石墨烯層，在氮化鎵層上還設(shè)有側(cè)面電極，在石墨烯層上設(shè)有正面電極，所述的氮化鎵層厚度為2～10μm；本實用新型的石墨烯/銀量子點/氮化鎵雙向發(fā)光二極管利用銀量子點表面等離子體增強發(fā)光，同時結(jié)合石墨烯材料的高透光性、高導電性和氮化鎵優(yōu)異的發(fā)光性能，正反偏壓下均可發(fā)光且波段多樣，亮度高，制備工藝簡單，成本低。

本發(fā)明公開了一種生物質(zhì)富氮熱解聯(lián)產(chǎn)含氮化學品與摻氮焦的系統(tǒng)，包括富氮熱解子系統(tǒng)、焦炭摻氮子系統(tǒng)、外源氮素引入子系統(tǒng)、富氮氣體冷凝子系統(tǒng)。富氮熱解子系統(tǒng)產(chǎn)生高溫煙氣，并促使生物質(zhì)與外源氮素發(fā)生反應(yīng)；富氮氣體冷凝子系統(tǒng)將熱解氣體進行冷凝分離出富集含氮化學品的液體產(chǎn)物并進行存儲；焦炭摻氮子系統(tǒng)產(chǎn)生高溫氣化氣，并對焦炭進行深加工處理并存儲冷卻后的焦炭產(chǎn)品；外源氮素引入子系統(tǒng)向富氮熱解子系統(tǒng)和焦炭摻氮子系統(tǒng)提供外源氮素，并

本發(fā)明涉及一種利用雙核酸性離子液體選擇性脫除油品中堿性（喹啉）和非堿性（吲哚）氮化物的新方法。其特征在于所采用的離子液體為雙咪唑SO3H功能化酸性離子液體，在常溫常壓下即可進行操作，反應(yīng)結(jié)束，經(jīng)簡單處理，回收的離子液體可重復使用。本發(fā)明與傳統(tǒng)方法相比，其特點是：（1）無需采用背景技術(shù)中的酸精制脫氮，顯著改善了設(shè)備腐蝕和廢水排放等問題。（2）所用離子液體脫氮方法條件緩和，操作簡單易行，且離子液體可實現(xiàn)重復使用。（3）與其他離子液體相比，所用離子液體能夠同時脫除油品堿性和非堿性氮，且保持較高的選擇性，一次脫氮即可將氮含量降至10?mg?L-1以下，且克服了原有脫氮劑只能脫除堿性氮或非堿性氮的弊端。

近年來，具有許多特定功能的涂層和鍍層在工程技術(shù)中的應(yīng)用日益廣泛，在材料進行表面改性與強化處理等方面顯示出不可替代的重要作用。制取涂層和鍍層的方法有多種，其中以利用化學或電化學方法沉積為基礎(chǔ)的復合鍍層在工程技術(shù)中得到廣泛應(yīng)用。復合鍍層是指在鍍液中加入一種或數(shù)種不溶性固體顆粒，使固體顆粒與金屬離子共沉積而獲得各種不同物理化學性質(zhì)的鍍層。早期添加的固體微粒尺寸多為微米級，復合鍍層中顆粒粒度大多在1～5 范圍，有些達8～10 ，而工業(yè)應(yīng)用的復合鍍層厚度一般為幾十 左右，在這有限的厚度內(nèi)只能復合幾層固體顆粒，所以鍍層的粒子復合量難以提高，其性能不能滿足科技飛速發(fā)展的要求，應(yīng)用范圍受到了一定的限制。納米材料的出現(xiàn)為傳統(tǒng)復合鍍技術(shù)帶來了新的機遇。由于納米顆粒具有的表面效應(yīng)、體積效應(yīng)、量子尺寸效應(yīng)、宏觀量子隧道效應(yīng)等性質(zhì)，可以使復合鍍層的性能更加優(yōu)異。將納米技術(shù)引入傳統(tǒng)的復合鍍而形成的納米復合鍍新技術(shù)不僅可以使產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生質(zhì)的飛躍，減少鍍層孔隙尺寸、隔離腐蝕介質(zhì)、阻止點蝕坑的長大、促進鍍層的鈍化過程，因而復合鍍層的耐腐蝕性和耐磨損性能更好。納米材料的高比表面積，使得表面鍍層與基材的結(jié)合力更高；納米鍍層的組成顆粒極小，使得涂層表面更加均勻，有利于傳熱。另外，納米技術(shù)的發(fā)展使得材料表面可進行多層膜的涂覆，實現(xiàn)表面的復合化。SiO 2顆粒硬度高、耐磨性好、抗腐蝕能力強，同時在高溫下仍具有高強、高韌、穩(wěn)定性好等特點，而且納米SiO 2顆粒價格低廉。在鍍液中添加納米SiO 2顆粒后，可以改善鍍層的硬度、耐磨性以及耐蝕性能。目前，國內(nèi)外復合鍍層的制備方法均采用將納米顆粒直接添加到鍍液中進行施鍍，缺點是納米顆粒易團聚，必須不停地進行機械攪拌，且效果較差。本成果針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足，將含有納米顆粒的溶膠直接加入到鍍液中，納米顆粒懸浮在溶液中，不需要攪拌，并且鍍液中顆粒分散性好，不易團聚，得到的復合鍍層中顆粒分布均勻，鍍層性能良好，可應(yīng)用于換熱器、泵、軸、空冷等耐蝕或者耐磨的場合。

公司主營業(yè)務(wù)為第三代化合物半導體材料，當前產(chǎn)品為 6 寸碳化硅晶體、襯底，未來可拓展至設(shè)備和外延技術(shù)領(lǐng)先。公司創(chuàng)始人在碳化硅行業(yè)有15年以上經(jīng)驗，曾任國際知名碳化硅襯底企業(yè)Norstel高級研發(fā)工程師，回國后任世紀金光研發(fā)副總，獲得北京市特聘專家等榮譽，擔任國家01專項6寸碳化硅襯底項目負責人，研發(fā)出6寸襯底，具備豐富的長晶和設(shè)備經(jīng)驗，是國內(nèi)為數(shù)不多的幾個掌握碳化硅技術(shù)的人員之一。碳化硅半導體材料行業(yè)前景廣闊，國內(nèi)碳化硅材料處于起步階段，落后于國外，能量產(chǎn)的企業(yè)很少，6寸襯底都還沒實現(xiàn)量產(chǎn)，有技術(shù)的新企業(yè)仍然有機會。公司團隊技術(shù)領(lǐng)先，研發(fā)出6寸襯底，創(chuàng)始人在行業(yè)內(nèi)知名度高，行業(yè)人脈豐富，下游多家器件廠商愿意采購產(chǎn)品形成戰(zhàn)略合作，具備量產(chǎn)6寸襯底能力。點擊上方按鈕聯(lián)系科轉(zhuǎn)云平臺進行溝通對接！

本發(fā)明公開了二氧化硅微粒為載體的淋巴染料的制備方法，屬于微納米技術(shù)與臨床 醫(yī)學基礎(chǔ)的交叉領(lǐng)域。本發(fā)明將標記淋巴結(jié)的染料通過吸附、包埋等方法連接到二氧化 硅微粒表面、孔隙或內(nèi)部空腔中，形成可用于標記識別前哨淋巴結(jié)二氧化硅微粒。本發(fā) 明具有實質(zhì)性特點和顯著進步，本發(fā)明可通過二氧化硅的空間體積的位阻效應(yīng)將染料截 留在前哨淋巴結(jié)或減慢流過前哨淋巴結(jié)的速度，此外，還可借助納米二氧化硅所具有的 淋巴靶向性的特點使染料定向釋放或定向緩釋到淋巴結(jié)。本發(fā)明所提供的二氧化硅微粒 為載體的淋巴染料，可提高定位前哨淋巴結(jié)的方便性和準確性，在腫瘤普外科領(lǐng)域具有 重要的科學研究價值和廣闊的應(yīng)用前景。

超細球形/類球形二氧化硅粉體是一種現(xiàn)代工業(yè)的無機精細化學原料。該材料有嚴格的超微細粒度（一般為小于 1 微米的膠體顆 粒）要求，顆粒形貌必須為球形或類球形。以作為電子封裝材料的無機填料為例，要求其達到超微細粒級、放射性元素含量低、 純度高、顆粒形貌球形化。目前，制備超微細球形或類球形二氧化硅顆粒的方法主要包括火焰成球法、高溫熔融噴射法、溶膠凝 膠法及化學沉淀法等，工藝復雜、成本較高。該技術(shù)基于介質(zhì)攪拌磨中研磨介質(zhì)對顆粒表層的剪切剝離研磨及添加某種鹽溶液對 二氧化硅顆粒表面進行化學溶蝕的耦合作用，將化學溶蝕輔助超 細研磨應(yīng)用于類球形二氧化硅顆粒的制備中，得到顆粒更細、粒徑分布更窄、分散穩(wěn)定性良好的亞微米粒級類球形二氧化硅粉體。 

小試階段/nZrB2-SiC陶瓷材料具有耐高溫、抗氧化燒蝕、抗沖刷、室溫及高溫力學性能良好等優(yōu)異性能，是超高溫應(yīng)用領(lǐng)域最具潛力的候選材料，有望用于高超聲速長時飛行、大氣層再入、跨大氣層飛行、火箭推進系統(tǒng)及熔煉電極、熔煉坩堝等極端熱化學環(huán)境中。現(xiàn)有的硼化鋯-碳化鋯超細復合粉體的制備技術(shù)存在以下不足：成本高、反應(yīng)溫度高、過程不易控制、工藝過程復雜、產(chǎn)率低、合成粉體的純度較低、粉體顆粒粒徑分布不均勻和粉體顆粒容易團聚等，極大地限制了硼化鋯-碳化鋯超細復合粉體的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，目的