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本發(fā)明公開了一種柔性鈣鈦礦太陽能電池的制備工藝，包括以 下步驟：1)刻蝕；2)光陽極的制備；3)碳對電極的印刷成膜：采用烘干·114·溫度在 150℃以下的導(dǎo)電碳漿，利用絲網(wǎng)印刷法在柔性導(dǎo)電基底上制 備成膜，即得到太陽能電池的碳對電極；碳對電極的一端與 ITO 導(dǎo)電 層接觸，另一端與 ITO 之間存在間隙，生長的 ZnO 納米線在該間隙處； 4)鈣鈦礦的添加。本發(fā)明采用一種低溫的制備工藝在柔性導(dǎo)電基底上 制備電池的光陽極。接著采用有機溶劑烘干溫度在 150℃以下低溫導(dǎo) 電

利用鈣鈦礦材料制備高效率低成本太陽電池 一、項目分類 重大科學前沿創(chuàng)新、關(guān)鍵核心技術(shù)突破 二、成果簡介 南京大學現(xiàn)代工程與應(yīng)用科學學院譚海仁教授團隊瞄準“碳達峰、碳中和”國家重大需求，致力于高效率新型光伏技術(shù)的基礎(chǔ)和應(yīng)用研究，兩年內(nèi)連續(xù)四次創(chuàng)造全鈣鈦礦疊層太陽電池光電轉(zhuǎn)換效率的世界紀錄，并被國際權(quán)威的《Solar cell efficiency tables》收錄。 2019年，研究團隊率先突破全鈣鈦礦疊層制備瓶頸，提出新型隧穿結(jié)結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了器件制備過程的大幅簡化和性能的大幅提升，最終實現(xiàn)了24.8%的光電轉(zhuǎn)換效率；2020年，團隊通過材料改性和結(jié)構(gòu)優(yōu)化實現(xiàn)了大面積疊層電池24.2%的效率。 近期，研究團隊提出增強窄帶隙鈣鈦礦晶粒表面缺陷鈍化的新策略，疊層電池經(jīng)國際權(quán)威機構(gòu)認證其轉(zhuǎn)換效率高達26.4%。同行專家高度評價該研究工作“在利用鈣鈦礦材料制備高效率低成本太陽電池中邁出了重要的一步”。 相關(guān)成果發(fā)表于Nature (2022)和Nature Energy (2019、2020)等國際頂級期刊，入選“中國半導(dǎo)體十大研究進展”和“中國光學十大進展”，部分技術(shù)已實現(xiàn)科技成果轉(zhuǎn)化，推動了我國新型鈣鈦礦太陽電池的產(chǎn)業(yè)化。

 太陽能發(fā)電是未來可再生能源的重要領(lǐng)域，提高太陽能電池對太陽光的利用效率、進一步提高太陽能電池的光伏效率，已經(jīng)成為光伏領(lǐng)域的重要課題。太陽能電池的本征吸收層很薄，甚至小于光的波長，使得進入太陽能電池光子的光程很短，成為除材料以外，制約太陽能電池進一步提高光伏效率的重要因素。為了提高光子在太陽能電池本征吸收層中的吸收率，需要研究在降低電池表面反射的同時，延長光子在本征吸收層的光程，實現(xiàn)高效陷光。 本項目基于微納光學理論和微納結(jié)構(gòu)加工技術(shù)，提出了“低表面反射+低光能逃逸+高效延長光程”的高效超陷光機制，設(shè)計了具有“低表面反射率+低光能逃逸+高效延長光程”的高效超陷光結(jié)構(gòu)。利用寬帶陷光技術(shù)研發(fā)的寬帶陷光光伏玻璃，在380nm~1200nm波長范圍內(nèi)，具有高于40%的霧度。寬帶陷光光伏玻璃基片應(yīng)用于硅疊層薄膜太陽能電池, 在380nm~1200nm波長范圍內(nèi)，對于準垂直入射光的反射率小于3%. 在AM1.5測試環(huán)境下,太陽能電池光伏效率比較沒有陷光結(jié)構(gòu)光伏玻璃的太陽能電池相對提高5%。以上。 基于微納光學結(jié)構(gòu)的太陽能電池高效陷光技術(shù)，在太陽能電池、太陽能電池組件封裝中具有廣泛的應(yīng)用前景，對于提高太陽能電池及其組件的光伏效率具有重要意義。

本發(fā)明公開了一種基于平均場博弈的移動通信基站能效優(yōu)化方法，屬于無線通信技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法用基站發(fā)送功率的產(chǎn)出投入關(guān)系來定義系統(tǒng)的能量效率，結(jié)合平均場博弈的能量效率優(yōu)化算法，通過數(shù)學推導(dǎo)得出了每個基站的最優(yōu)控制策略應(yīng)滿足的方程組，求解得到最優(yōu)化基站發(fā)送功率，從而提高基站的能量效率，本發(fā)明方法有效針對提出的功率控制策略的大規(guī)模網(wǎng)絡(luò)，采用本發(fā)明方法能效保持穩(wěn)定，且能量效率大于采用固定發(fā)射功率策略。

本發(fā)明屬于微納制造技術(shù)領(lǐng)域，并公開了一種無機鈣鈦礦太陽 能電池，包括導(dǎo)電基底、電子收集層、光吸收層、空穴傳輸層和碳對 電極層，導(dǎo)電基底包括玻璃基片及兩塊 FTO 導(dǎo)電層，兩塊 FTO 導(dǎo)電層之間具有分隔槽;電子收集層包括致密 TiO2 層和介孔 TiO2 層，致 密 TiO2 層沉積在玻璃基片的分隔槽處和其中一塊 FTO 導(dǎo)電層的上表 面上。

鐵合金行業(yè)作為鋼鐵行業(yè)重要的子行業(yè)之一，2017 年產(chǎn)量總量為 3288.7 萬噸。鐵合金行業(yè)蓬勃發(fā)展為社會帶來巨大經(jīng)濟效益的同時，也產(chǎn)生了大量的工業(yè)固體廢棄物。在冶煉合金時，每生產(chǎn) 1t 合金通常會產(chǎn)生 1.2-1.3t 的熱熔渣。熱熔渣的隨意排放不僅占用了寶貴的土地資源，產(chǎn)生熱能資源的浪費，還對周圍的生態(tài)環(huán)境和人體健康造成一定的潛在威脅。因此，在中國特色循環(huán)經(jīng)濟背景下，鐵合金行業(yè)閉環(huán)環(huán)節(jié)關(guān)鍵設(shè)備與技術(shù)的研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化迫在眉睫。 青島青力環(huán)保設(shè)備有限公司、北京科技大學和寧夏吉元君泰新材料科技有限公司結(jié)合鐵合金產(chǎn)業(yè)閉環(huán)環(huán)節(jié)的熱質(zhì)廢渣處理和資源化問題，研究鐵合金渣的物理化學特性，在工業(yè)生產(chǎn)中充分利用熔融態(tài)鐵合金渣的顯熱，熱熔渣經(jīng)過調(diào)質(zhì)后達到預(yù)期的“修正酸度系數(shù)”可直接生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)巖（礦）棉，其能源消耗將大大降低。相對于冷料工藝，此工藝避開了冷料工藝中先冷卻再熔融的弊端，可以充分利用熱熔渣的顯熱實現(xiàn)能源的最合理利用，極大地降低了生產(chǎn)成本，相比于其他高爐熱熔渣制棉工藝，經(jīng)過優(yōu)化調(diào)質(zhì)可生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)巖（礦）棉產(chǎn)品，達到《建筑外墻保溫用巖棉制品》的國家標準。在巖（礦）棉生產(chǎn)線設(shè)備方面也進行了一系列的改進和創(chuàng)新，并研發(fā)了巖（礦）棉自動生產(chǎn)線電控系統(tǒng)，通過物聯(lián)終端的網(wǎng)口通功能將可編程序控制器（PLC）和上位機電腦置于同一個虛擬局域網(wǎng)中，實現(xiàn)遠程下載和數(shù)據(jù)采集功能。通過串口通軟件實現(xiàn)遠程編程，進而實現(xiàn)對生產(chǎn)線的遠程控制、故障診斷、遠程故障排除等遠程監(jiān)控運維，使設(shè)備更加高效，產(chǎn)品更加穩(wěn)定，企業(yè)具有更強的市場競爭力。本項目所建成的鐵合金熱熔渣生產(chǎn)巖（礦）棉工藝主要由調(diào)質(zhì)電爐、離心機、集棉機、集粒機、擺錘、成型機、固化爐、切割機及產(chǎn)品包裝等設(shè)備組成。目前國內(nèi)在使用鐵合金熱渣成棉的熱渣類型主要為硅錳合金熱渣和鎳鐵合金熱渣。轉(zhuǎn)運方式主要是汽車運輸、電瓶車運輸和火車運輸。 在生產(chǎn)中對每一批次（2-3 個月內(nèi)冶煉原料和工藝保持不變）的鐵合金熱熔渣預(yù)先進行物理化學基本特性分析，即時優(yōu)化調(diào)質(zhì)料配比。調(diào)質(zhì)電爐的主要作用是儲存熔融態(tài)鐵合金渣，保證流股的穩(wěn)定性和均勻性，鐵合金熱熔渣流入調(diào)質(zhì)電爐，依托最優(yōu)調(diào)質(zhì)配比進行調(diào)質(zhì)并均質(zhì)化（電弧均化與底部氮氣噴槍均化），調(diào)整其修正酸度系數(shù)，在熱均勻性和化學均勻性上使熔體達到成纖標準。 2、核心裝備技術(shù)的設(shè)計 （一）調(diào)質(zhì)電爐核心設(shè)計： 1、調(diào)質(zhì)電爐為直接加熱式三相交流電弧爐，電弧發(fā)生在專用電極棒和液態(tài)熱熔渣之間，熱熔渣和調(diào)質(zhì)料直接受到電弧熱加熱并進行均化。除了電弧均化，為了加強熱熔渣與調(diào)質(zhì)料的調(diào)質(zhì)反應(yīng)過程，使最終熱熔渣溫度和成分均勻，在電弧爐爐底部加裝氮氣噴槍。 2、爐體設(shè)有一個密閉接渣口，通過密閉溜槽使熱渣緩慢流入爐體內(nèi)，接渣時需手動打開進渣口門。 3、爐體一側(cè)出渣口設(shè)一個手動水冷銅出渣門用來控制流量的大小，另一側(cè)設(shè)一個出鐵口，用來放出爐底沉淀殘鐵。 4、特殊配制的耐材。 5、電爐變壓器為電弧爐專用變壓器，采用有載電動調(diào)壓，低壓二次側(cè)采用銅排頂出線，外封口。變壓器油水冷卻器采用強油循環(huán)水冷卻器。 6、電極升降自動控制系統(tǒng)由西門子S7-200型PLC來完成。將三相電弧電壓、電流信號通過信號轉(zhuǎn)換電路變成 0-5V 標準信號送入 PLC 模擬量輸入模塊，PLC根據(jù)采集的電流、電壓信號、變壓器檔位及給定值等信號，按照功率控制的原理進行運算處理及邏輯判斷后，將結(jié)果通過 PLC 模擬量輸出模塊控制液壓系統(tǒng)電極升降閥（派克比例閥 3 用 1 備），對電極升降進行自動調(diào)節(jié)，當一路出現(xiàn)故障時可以手動切換，從而控制輸入到爐內(nèi)的電弧功率，以滿足冶煉工藝的要求。在自動控制過程中，隨時可通過按鍵來增加或減少給定信號，在運行過程中，隨時可以手動控制電極升降。 （二）離心機核心設(shè)計： 熱渣用離心機不同于冷料用離心機，為更好使用各種類型的熱渣，經(jīng)過幾年的理論與實踐生產(chǎn)，設(shè)計并制作出專用的熱渣離心機： （1）主軸采用多級彈性支撐，減震效果好，支撐強度大，長期使用穩(wěn)定性好，大大提高了軸承的使用壽命，比傳統(tǒng)離心機的軸承使用壽命提高 30-40%。 （2）不同的坐標位置，使成纖率提高 5-10%。 （3）離心輥頭采用 316L 多層堆焊，輥頭使用壽命延長 72-120 小時。 （4）可調(diào)膠環(huán)，分別計量控制精確供膠，中心噴膠與外圍噴膠相結(jié)合，使噴膠更均勻，節(jié)膠、高質(zhì)，有效減少花棉的出現(xiàn)。 （5）整體風環(huán)結(jié)構(gòu)有區(qū)別的導(dǎo)流片設(shè)計。 （6）輥頭采用開式或閉式冷卻方式，軸承采用壓縮空氣油氣霧化技術(shù)，既可對軸承充分潤滑，又對軸承起冷卻作用，從而大大提高了主軸軸承的使用壽命。 （三）鼓式集棉機核心設(shè)計： （1）集棉機采用轉(zhuǎn)鼓式，直徑 5 米，總寬度 2.8 米，網(wǎng)板有效寬度 2.4 米，線速度可達 100 米/分鐘，從而保證了一次棉在網(wǎng)板上分布得更薄更均勻（小于350g/㎡）從而保證了制棉的質(zhì)量。 （2）由于轉(zhuǎn)鼓的兩端支撐在大型回轉(zhuǎn)支撐上，并有良好的潤滑，故其使用壽命非常長（幾年至十幾年），大大減少了設(shè)備的維修量。 （3）網(wǎng)板采用長條孔結(jié)構(gòu)，通透率大于 48%，從而減少了負壓風機的功率消耗，增加了成纖率。 （4）集棉機內(nèi)配備刮板機、螺旋輸送機、高壓水清洗裝置，保證了集棉機長期穩(wěn)定運行。 （四）擺錘的核心設(shè)計： 擺錘目前主要分弧擺和平擺。國內(nèi)巖（礦）棉廠基本上都是弧擺，優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單維修方便，缺點是巖棉板容重不均勻；國外巖棉廠有的采用平擺，優(yōu)點是巖棉板容重均勻性一致，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，缺點是結(jié)構(gòu)復(fù)雜維護麻煩。我們特殊設(shè)計的擺錘形式為似平擺，結(jié)構(gòu)簡單維修同樣簡單方便，巖棉板容重均勻性基本達到 95%以上，而弧擺形式的容重均勻性為 80-85%。 （五）固化爐核心設(shè)計： 固化爐接受加壓機輸送過來的棉氈經(jīng)固化爐上下網(wǎng)版輸送、加壓、烘干，使棉氈里的粘結(jié)劑在運行過程中連續(xù)固化，以形成一定厚度、容重的巖棉板。固化爐上下網(wǎng)板為單獨驅(qū)動同步運行。固化爐內(nèi)分為四個加熱區(qū)，外配 4 臺熱風爐由天然氣燃燒機產(chǎn)生熱風循環(huán)加熱，并將熔化系統(tǒng)的低溫換熱器產(chǎn)生的熱風送至熱風爐以降低天然氣的消耗量，使產(chǎn)品固化能耗降低、效率提高。固化爐烘烤需要天然氣和煤氣，而許多熱渣廠家有高爐煤氣或礦熱爐煤氣，所以熱渣制棉生產(chǎn)比冷料工藝生產(chǎn)可節(jié)省此天然氣費用，大幅降低了生產(chǎn)成本。 （六）冷卻、切割系統(tǒng)核心設(shè)計： 冷卻切割系統(tǒng)主要由五部分組成：冷卻、縱切、廢邊回收、切條、橫切。 縱切：三套刀具，可隨時升降。 碎邊機：獨立碎邊，配備碎邊回收風機，安全可靠。 切條機：一用一備共 2 套，可隨時升降切換使用。 橫切：由于生產(chǎn)線是連續(xù)不停的運行，但產(chǎn)品要求定長切割，因此橫切（飛鋸）必須與生產(chǎn)線同步。我們采用多臺伺服電機，配以運動控制器，使橫切動作運動瞬時跟蹤整個生產(chǎn)線的速度，即使在切割過程中也可以做到，從而保證了切割精度在+2.5mm 以內(nèi)。 (七)智能云平臺系統(tǒng)是我們研發(fā)的巖（礦）棉自動生產(chǎn)線電控系統(tǒng)，由中央控制、加配料、富氧、溫控、成纖、集布棉、打褶打壓、固化、切割、制膠等 10 大電控系統(tǒng)組成，它完成巖（礦）棉從原料熔化開始，到切割成成品為止的全部生產(chǎn)過程控制。各子控制系統(tǒng)通過中央控制系統(tǒng)統(tǒng)一協(xié)調(diào)，采用“主站-從站”結(jié)構(gòu)，分散集中控制（DCS）,主站采用了西門子公司生產(chǎn)的 S7-1500 系列可編程序控制器（PLC），從站采用了西門子公司生產(chǎn)的S7-200 Smart系列可編程序控制器（PLC），系統(tǒng)各部分的聯(lián)系，僅用一根 TCP/IP 總線，方便地組成工業(yè)以太網(wǎng)，并配以計算機和西門子專用界面軟件 WinCC，可圖文并茂的設(shè)定、顯示、傳送、查詢和打印各從站的數(shù)據(jù)。通過在設(shè)備的中央控制系統(tǒng)配套天啟物聯(lián)終端云 BOX TN-605 以及高速的 4G運營商網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)與遠程運維服務(wù)平臺的數(shù)據(jù)連接。通過物聯(lián)終端的網(wǎng)口通功能將PLC 和上位機電腦置于同一個虛擬局域網(wǎng)中，實現(xiàn)遠程下載和數(shù)據(jù)采集功能。通過串口通軟件實現(xiàn)遠程編程，進而實現(xiàn)對設(shè)備的遠程控制功能。遠程運維服務(wù)平臺通過網(wǎng)口通、串口通軟件可以實現(xiàn)設(shè)備的全方位監(jiān)控云服務(wù)。通過對現(xiàn)場設(shè)備的實時狀態(tài)監(jiān)測、遠程啟停控制、設(shè)備報警通知、設(shè)備地圖管理、微信端監(jiān)控等功能，實現(xiàn)在任何時間、任何地點實時查詢設(shè)備最新狀態(tài)、設(shè)備參數(shù)和變量的實時變化，了解設(shè)備狀態(tài)、參數(shù)和變量的變化趨勢，并獲得針對這些變化趨勢的統(tǒng)計分析等。 另外運維平臺的數(shù)據(jù)歸檔服務(wù)功能，可實現(xiàn)對用戶設(shè)備數(shù)據(jù)的定期分類歸檔。用戶根據(jù)平臺采集歸檔的海量數(shù)據(jù)，對設(shè)備相關(guān)數(shù)據(jù)進行大數(shù)據(jù)分析，定義出觸發(fā)器條件。另外，平臺在云端提供了一個強大的計算引擎，可以實時計算設(shè)備當前狀態(tài)、變量和參數(shù)是否符合觸發(fā)條件，同時對符合觸發(fā)條件的情況觸發(fā)事件報警。這一功能使得產(chǎn)品生產(chǎn)處于實時預(yù)警、可查可控的狀態(tài)，對于提高巖（礦）棉生產(chǎn)率和合格率效果明顯。 (八) 熔體流量自動控制系統(tǒng) 雖然電爐上已安排液壓（或電動）水冷閘板閥用于控制流股的穩(wěn)定性，但由于需定期加入熔渣，電爐液面還有一定的波動，從而造成流股的不穩(wěn)定性。另外，液位高度變化、組成成分的波動，都會對熔體粘度發(fā)生影響，造成流股波動，無法保證制品的穩(wěn)定性。我們開發(fā)了熔體流量自動控制系統(tǒng)，利用安裝在成型機下面的自動稱重系統(tǒng)來捕捉流股的變化。通過 PLC 控制系統(tǒng)，采用計算機程序運算，對整個生產(chǎn)線的速度進行 PID 調(diào)節(jié)，從而保證產(chǎn)品容重的波動在極小的范圍內(nèi)，容重控制在±5%以內(nèi)（國家標準容重范圍在±10%），保證了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。 3、典型鐵合金熱熔渣生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)巖（礦）棉調(diào)質(zhì)技術(shù)研究 大量研究利用硅錳、鎳鐵等典型鐵合金廢渣為原料，將熔體采用高速離心噴吹等工藝制成的絲狀無機纖維，制成礦棉。這種礦棉與目前廣泛應(yīng)用的巖棉相比，在酸度系數(shù)、耐水性、耐火性、耐腐蝕性以及纖維長度等方面還有很大差距，礦棉的性能還不能滿足建筑外墻用保溫材料的標準要求。由于礦棉原料成份與巖棉原料不同，通常對熱熔渣進行調(diào)質(zhì)處理，添加硅石等調(diào)質(zhì)劑，嘗試的效果不十分理想。在高溫熱熔渣調(diào)質(zhì)過程存在熔渣難與調(diào)質(zhì)劑混合，并產(chǎn)生降溫造成熔渣黏度高，難以達到硅酸鹽體系的成絲要求，嚴重影響了礦棉生產(chǎn)和成絲質(zhì)量，制約了鐵合金渣的利用，造成了鐵合金生產(chǎn)的環(huán)保壓力。我們針對上述已有技術(shù)存在的不足，創(chuàng)新研發(fā)了一種能快速形成硅酸鹽系的調(diào)質(zhì)方法：以新的修正酸度系數(shù) Mk*=1.6 為標準，這樣最終的酸度系數(shù) Mk 在1.7-1.9 之間。將鐵合金熱熔渣澆入調(diào)質(zhì)爐，電極加熱（電弧均化）產(chǎn)生一定的流動性，爐底部噴槍噴入氮氣，促進與加入的調(diào)質(zhì)料（熱料或小球狀冷料或粉料）充分混合，保證了快速形成硅酸鹽體系，并通過調(diào)質(zhì)電爐升溫保溫再均化等，得到熔體溫度合適、黏度適宜、成分符合吹棉要求的熔渣，解決了熔渣難與調(diào)質(zhì)料混合并產(chǎn)生降溫的問題，達到了高質(zhì)量礦棉的性能標準，實現(xiàn)了對礦產(chǎn)資源的節(jié)約以及鐵合金廢渣更好的利用。利用鐵合金渣生產(chǎn)礦棉的調(diào)質(zhì)方法，調(diào)制出的熔渣流體的修正酸度系數(shù) Mk*為 1.5-1.6，溫度 1360-1460°C，黏度 14-6 Pa·s。將調(diào)質(zhì)好的熔體通過離心噴吹制成巖（礦）棉，其巖（礦）棉纖維可達到《絕熱用巖棉、礦渣棉及其制品》GB/T11835-2007，巖（礦）棉板可達到《建筑外墻外保溫用巖棉制品》GB/T25975-2010 性能要求。通過大量實驗得出結(jié)論：用高硅低鋁高鈣調(diào)質(zhì)料對硅錳渣進行調(diào)質(zhì)最為適宜，用高硅高鋁低鈣調(diào)質(zhì)料對鎳鐵渣進行調(diào)質(zhì)最為適宜。

本發(fā)明公開了一種帶有誘導(dǎo)結(jié)構(gòu)和剛度梯度的錐形緩沖吸能裝置，屬于緩沖吸能技術(shù)領(lǐng)域，錐形緩沖吸能裝置包括：外層薄壁管、內(nèi)層薄壁管，所述的外層薄壁管與內(nèi)層薄壁管同軸，且外層薄壁管比內(nèi)層薄壁管在軸向方向高15mm；所述的外層薄壁管為圓錐管，內(nèi)層薄壁管為六邊形方錐管；外層薄壁管、內(nèi)層薄壁管之間由六個連接隔板連接，連接隔板前端為三角形結(jié)構(gòu)，用來設(shè)置剛度梯度，以增加碰撞初始階段，吸能結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。本發(fā)明設(shè)計的錐形管相較于直管在壓縮過程中不易發(fā)生整體屈曲，同時具備更高強度的抗斜載荷能力。

1.熱泵空氣循環(huán)電鍍廢水處理系統(tǒng)試驗臺：該試驗臺采用一級濃縮、二級分離技術(shù)，可以在常溫常壓下一次性將電鍍廢水分離成重金屬鹽顆粒和凝結(jié)水，全部回收再利用，在實現(xiàn)社會效益同時可以為企業(yè)帶來很大的經(jīng)濟效益。 2.太陽能空氣循環(huán)電鍍廢水處理系統(tǒng)試驗臺：系統(tǒng)試驗臺采用計算機控制結(jié)合電加熱模擬技術(shù)，模擬不同天氣情況下太陽能的變化情況；使用空氣作為分離載體的新型廢水處理技術(shù)，環(huán)境適應(yīng)性提升；采用濃縮、分離兩級處理方式，實現(xiàn)廢水中水分與鹽分的完全分離，實現(xiàn)重金屬鹽的固態(tài)化回收；實驗系統(tǒng)通過冷卻除濕技術(shù)，回收冷凝水，以實現(xiàn)廢水中水分再利用。

本發(fā)明公開了一種能提高原子束流量密度的原子發(fā)生器，包括真空法蘭、氣路組件、加熱裝置和隔熱冷卻裝置，氣路組件包括供氣源、真空微調(diào)閥、氣體引入法蘭、供氣管、陶瓷套和鎢毛細管；加熱裝置包括直流穩(wěn)壓電源、電引入法蘭和鎢加熱子；隔熱冷卻裝置包括冷卻水引入法蘭、銅套、鉬隔熱層和冷卻塊，銅套上設(shè)置有冷卻水道，鉬隔熱層的下端設(shè)置有作為原子束出口的第一圓孔，銅套上設(shè)置有作為原子束出口的第二圓孔，并且所述鎢毛細管、第一圓孔、第二圓孔的軸線重合。本發(fā)明出口處原子角度分布上，小極角范圍內(nèi)的原子流量密度得到增加，使原子發(fā)生器的工作效率得到提升，同時抑制了大極角的原子流量密度，減小了對周圍元器件的影響。