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 此項(xiàng)研究中，研究團(tuán)隊(duì)通過(guò)一種活化負(fù)載的方式，制得了催化劑顆粒尺度小于3nm的Pt3In有序團(tuán)簇催化劑。徐虎課題組通過(guò)理論計(jì)算考慮了不同尺寸和Pt比例的金屬間納米晶體，研究表明通過(guò)往鉑中摻雜銦原子，可以有效地改變了鉑的電子結(jié)構(gòu)，使鉑對(duì)氧的吸附能力減弱，這樣有利于氧還原反應(yīng)。研究表明，在Pt

本發(fā)明公開了一種基于電控液晶紅外發(fā)散平面微柱鏡的紅外波束控制芯片。其包括電控液晶紅外發(fā)散平面微柱鏡陣列；電控液晶紅外發(fā)散平面微柱鏡陣列包括液晶材料層，依次設(shè)置在液晶材料層上表面的第一液晶初始取向?qū)印⒌谝浑姼綦x層、圖形化電極層、第一基片和第一紅外增透膜，以及依次設(shè)置在液晶材料層下表面的第二液晶初始取向?qū)印⒌诙姼綦x層、公共電極層、第二基片和第二紅外增透膜；公共電極層由一層勻質(zhì)導(dǎo)電膜構(gòu)成；圖形化電極層由其上布有 m×n

本項(xiàng)目采用自研超音速氣流粉碎、分級(jí)與改性一體化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)粉體的原位改性，即氣流粉碎制備超細(xì)顆粒的同時(shí)對(duì)超細(xì)顆粒進(jìn)行表面改性，合成粉體專用氟碳表面改性劑，采用化學(xué)包覆方法將滅火基料、具有催化、絕緣功能的納米級(jí)粒子和表面改性劑進(jìn)行有序聚合，獲得具有極好的分散性、流動(dòng)性、疏水性、疏油性、絕緣性的微納米復(fù)合型超細(xì)干粉滅火劑。 核心解決問(wèn)題、核心優(yōu)勢(shì)等： 1.自研超音速氣流粉碎分級(jí)與改性一體化系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)粉體原位改性，大幅度降低生產(chǎn)成本； 2.自行設(shè)計(jì)并合成氟碳表面改性劑，突破粉體疏水、 疏油相矛盾的技術(shù)瓶頸，實(shí)現(xiàn)疏水疏油微納米超細(xì)干粉滅火劑的可控制備，解決抗復(fù)燃性能差和難清理技術(shù)難題。 

本發(fā)明公開了一種用于水泥基材料的磷渣微粉制備方法。選用甲酸鈣、氫氧化鈣中的一種或二種配伍，作為功能調(diào)節(jié)劑，其制備方法如下：將黃磷電爐實(shí)時(shí)產(chǎn)生的熔融磷渣直接排入摻有功能調(diào)節(jié)劑的水溶液中進(jìn)行水淬浸泡處理后，送入電烘干機(jī)烘干，然后進(jìn)入立磨設(shè)備進(jìn)行粉磨，制得成品。功能調(diào)節(jié)劑水溶液中的鈣離子結(jié)合磷渣中引起水泥基材料緩凝的組分，形成難溶性沉淀物；浸泡在功能調(diào)節(jié)劑水溶液中的磷渣顆粒表面均勻附著上甲酸鈣/氫氧化鈣，將有助于激發(fā)摻有磷渣水泥基材料的早期水化活性。該方法相對(duì)于在機(jī)械粉磨磷渣過(guò)程中添加活化改性劑或活性激發(fā)

本發(fā)明涉及一種熱軋高強(qiáng)度微合金化鋼及其制備方法。其技術(shù)方案是：先將鋼坯加熱至1250~1300℃，再進(jìn)行熱軋，開軋溫度大于1150℃，精軋出口溫度為860~880℃；然后對(duì)軋后鋼板以40~50℃/s的冷卻速度冷卻至650~680℃，再以5~10℃/s的冷卻速度冷卻至560~580℃，最后空冷至室溫，制得熱軋高強(qiáng)度微合金化鋼。所述鋼坯的化學(xué)成分及其含量是：C為0.04~0.06 wt%，Si為0.30~0.45 wt%，Mn為1.70~1.85 wt%，Ti為0.15~0.20wt%，Nb為0.06~0.08 wt%，P<0.008 wt%，S<0.002 wt%，N<0.004 wt%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單、成本低廉和易于工業(yè)化生產(chǎn)的特點(diǎn)，所制備的熱軋高強(qiáng)度微合金化鋼力學(xué)性能優(yōu)良。 （注：本項(xiàng)目發(fā)布于2015年）

基于平面鏡反射的微懸臂梁偏轉(zhuǎn)檢測(cè)新技術(shù)采用在檢測(cè)系統(tǒng)外添加平面鏡的手段，進(jìn)一步提高了微懸臂梁檢測(cè)的精確度，并且實(shí)現(xiàn)了同時(shí)對(duì)多根梁的往復(fù)檢測(cè)、實(shí)時(shí)檢測(cè)。不僅有效的避免了因移動(dòng)系統(tǒng)元件導(dǎo)致巨大誤差的缺點(diǎn)；而且極大地提高了檢測(cè)的效率。該新技術(shù)具有檢測(cè)精度高、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、生產(chǎn)周期短、成本相對(duì)較低、易實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化、具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。 國(guó)家發(fā)明專利授權(quán)：201420094273.2（授權(quán)），201410075534.0（實(shí)質(zhì)審查）

本發(fā)明公開了一種聚乙烯蠟微粉的制備方法，包括如下步驟：（1）原料的熔化與輸送：采用加熱裝置制備聚乙烯蠟料液，保溫齒輪泵將所述聚乙烯蠟料液通過(guò)管道輸送到位于噴霧造粒塔內(nèi)部的霧化器處，所述管道和除去噴孔外霧化器的其他部分需整體保溫；（2）壓縮空氣和霧化：空氣壓縮機(jī)提供的壓縮空氣經(jīng)過(guò)另一路管道輸送至霧化器，與具有壓力的所述聚乙烯蠟料液相互匹配，將所述聚乙烯蠟料液充分霧化，霧化后的霧滴在造粒塔內(nèi)冷卻固化為微粉；（3）產(chǎn)品的收集：收集裝置收集冷卻固化后的微粉，即得產(chǎn)品。本發(fā)明還公開了一種噴霧造粒系統(tǒng)，用于聚乙烯蠟微粉的制備。本發(fā)明所述方法能耗低、操作簡(jiǎn)便且安全可靠且制得的產(chǎn)品粒度小。

本項(xiàng)目通過(guò)合理的膜液配方與紡絲工藝設(shè)計(jì)，制備出完整無(wú)缺陷的非對(duì)稱性PVDF中空纖維膜，這種膜結(jié)構(gòu)沒(méi)有大孔生長(zhǎng)，因此表現(xiàn)出高度的完整性、微觀結(jié)構(gòu)的圴勻性、具有高開孔率的膜表面分離層、可靠的機(jī)械性能和較強(qiáng)的化學(xué)穩(wěn)定性。得到的中空纖維膜具有完整非對(duì)稱多孔結(jié)構(gòu)，膜孔從皮層到支撐層逐步增大，而且呈互穿的胞腔狀或網(wǎng)絡(luò)狀。膜通量提高了30～50%，且具有耐污染和易清洗的突出優(yōu)勢(shì)；由于徹底消除了支撐層中的大孔，膜絲的拉伸強(qiáng)度從2.5 MPa提高到4.5MPa。

生物農(nóng)藥是國(guó)家重點(diǎn)發(fā)展的方向，其中殺蟲真菌生物農(nóng)藥具有環(huán)境友好、害 蟲不容易產(chǎn)生抗性、能夠接觸性侵染的優(yōu)勢(shì)更加受到人們親睞。項(xiàng)目針對(duì)蟲生真 菌液固兩相發(fā)酵周期長(zhǎng)、成本高、一些菌株產(chǎn)抱條件苛刻，難于規(guī)模生產(chǎn)的共性 技術(shù)難題，自主創(chuàng)新，開發(fā)出新型微菌核（Microsclerotium, MS）制劑，具有生 產(chǎn)成本低，貨架期穩(wěn)定、抗逆性強(qiáng)和對(duì)害蟲有持續(xù)控制作用的特點(diǎn)，可以替代分 生抱子，具有巨大的商業(yè)化前景。微菌核是由厚壁色素細(xì)胞組成的直徑200-600 Pm的休眠繁殖體，在特定誘導(dǎo)條件下由菌絲聚集而成的，目前國(guó)內(nèi)外關(guān)于蟲生 真菌微菌核發(fā)酵工藝研究寥寥無(wú)幾，尚無(wú)商業(yè)化開發(fā)應(yīng)用的先例。重慶大學(xué)生命 科學(xué)學(xué)院王中康課題組在國(guó)內(nèi)率先開展了萊氏野村菌微菌核誘導(dǎo)發(fā)酵相關(guān)研究，在農(nóng)業(yè)部、科技部和教育部的科研項(xiàng)目資助下，先后完成萊氏野村菌微菌核的誘 導(dǎo)、發(fā)酵工藝、中試發(fā)酵工藝優(yōu)化；微菌核新劑型創(chuàng)制和制劑加工研究。目前項(xiàng) 目已達(dá)到中試水平，研究成果通過(guò)農(nóng)業(yè)部公益性行業(yè)科研專項(xiàng)項(xiàng)目驗(yàn)收，一致公 認(rèn)達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。 市場(chǎng)及經(jīng)濟(jì)效益分析： 目前已完成農(nóng)業(yè)科研成果轉(zhuǎn)化項(xiàng)目鑒定、實(shí)現(xiàn)了野村菌微菌核一步液體發(fā) 酵中試生產(chǎn)工藝優(yōu)化。 產(chǎn)業(yè)化實(shí)施條件及預(yù)算：產(chǎn)業(yè)化實(shí)施（年產(chǎn)微菌核制劑1000噸）需要有生物 農(nóng)藥定點(diǎn)生產(chǎn)企業(yè)資質(zhì)，預(yù)算約1200萬(wàn)元（包括廠房2000平米，專用設(shè)備費(fèi)（發(fā) 酵生、干燥設(shè)備、制劑成型設(shè)備等）及常規(guī)設(shè)備200萬(wàn)元，流動(dòng)資金200萬(wàn)元，新 農(nóng)藥登記費(fèi)200萬(wàn)元。）