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H型鋼作為一種經(jīng)濟斷面型鋼，具有重量輕、承載能力大、外形美觀、易于鉚接、節(jié)約工時、降低造價等優(yōu)點，已經(jīng)被廣泛應(yīng)用在工業(yè)與民用鋼結(jié)構(gòu)中，具有非常廣闊的應(yīng)用前景。 由于H型鋼的斷面結(jié)構(gòu)相對其它形式型鋼存在著腰高腿薄等特點，加之在國內(nèi)的生產(chǎn)剛剛起步，對其生產(chǎn)過程技術(shù)的基礎(chǔ)研究還缺乏深入的工作。萊鋼H型鋼矯直在投產(chǎn)初期沿用日本提供的工藝規(guī)范，但因?qū)碚摍C理缺乏系統(tǒng)了解，致使工藝和規(guī)格調(diào)整困難，矯后產(chǎn)品存在較大的幾何缺陷。后改用起大變形的矯正工藝，使工藝調(diào)整方便，但軋件矯后的在腿腹交界處出現(xiàn)氧化皮脫落和微觀裂紋等缺陷，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品質(zhì)量和外觀形象，成為當(dāng)前亟待解決的實際問題。本項目通過理論計算分析、計算機模擬仿真和測試、試驗研究等手段，首次對H型鋼的結(jié)構(gòu)特點和矯直過程進行了深入的研究，全面掌握了H型鋼的矯直性能及合理矯正工藝確定原則。本項目工作主要內(nèi)容及取得的成果主要有： 通過現(xiàn)場實測，掌握了典型H型鋼矯直前后幾何狀態(tài)，為理論研究和合理工藝確定提供了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)；典型H型鋼矯直前的彎曲數(shù)學(xué)模型基本可確定為正弦曲線與多項式的疊加，而且局部彎曲最大出現(xiàn)在兩端。經(jīng)過分析計算，原始撓度值在輥距范圍內(nèi)變化不大，即確定反彎撓度時可根據(jù)彎矩分布而不必考慮原始撓度的影響。 通過對典型H型鋼矯直前后組織、性能的研究，確定了原有矯正缺陷的特征和形成原因；確定了以改變大變形矯正工藝的問題所在。矯直對工件的機械性能和金相組織影響不大，但個別輥過大的反彎及不同規(guī)格間近似的壓下量明顯造成產(chǎn)品表面缺陷，甚至斷面上的過分超出屈服極限直至整個斷面的全塑性變形。 H型鋼矯正過程的彈塑性理論及合理矯直工藝的研究。從理論上全面掌握了H型鋼的結(jié)構(gòu)特點和矯直性能，結(jié)合彈塑性理論和傳統(tǒng)矯直理論分析了H型鋼矯正過程。建立了合理的H型鋼矯正工藝的確定原則，并給出了典型規(guī)格H型鋼的矯正工藝參數(shù)及計算程序。 通過典型H型鋼矯直過程的數(shù)值模擬，進一步驗證了原有矯正缺陷的形成原因及本工藝?yán)碚摰恼_性。 分析了當(dāng)前及歷史壓下量的利弊，破譯了日本設(shè)備引進時的隨機調(diào)整參數(shù)的理論基礎(chǔ)。結(jié)合理論分析給出了更為科學(xué)的壓下調(diào)整方案，試驗證明了其科學(xué)實用性。為小變形矯直工藝的完善打下基礎(chǔ)。 本項成果在H型鋼矯正的性能研究，H型鋼矯正過程的彈塑性理論、H型鋼矯正過程的三維有限元仿真及H型鋼小變形矯正工藝設(shè)計原則等方面均取得不同程度的創(chuàng)造性成果，充實了矯正基礎(chǔ)理論和矯正工藝設(shè)計思想，在國內(nèi)外未見同類成果。

已有樣品/n汽車排氣波紋管安裝于發(fā)動機排氣岐管和消聲器之間的排氣管中， 使整個排氣系統(tǒng)呈撓性聯(lián)接，從而起到減振降噪、延長排氣消聲系統(tǒng)壽 命的作用。車用波紋管通常是由兩層薄壁不銹鋼管套接后經(jīng)液壓成型制 作而成，在生產(chǎn)過程中，由于內(nèi)外管坯是由不銹鋼薄板卷曲焊接而成， 造成管坯有形變，其截面非正圓，圓形度誤差較大，另外，隨著產(chǎn)品質(zhì) 量要求的提升，內(nèi)外管間隙要求小于1 毫米，這就造成了內(nèi)外管套接困 難。傳統(tǒng)生產(chǎn)加工中，大多采人工套管加工，需要使用錐形脹口器使外 管口略微脹大，再利用潤滑劑對內(nèi)管表面進行潤滑后

已有樣品/n目前，在波紋管生產(chǎn)過程中由于管壁薄，總是由于各種原因出現(xiàn)管 口形變損壞的情況。通常這種管口受損的波紋管只能直接報廢，造成材 料和人工損失。此外，在加工過程由于原料儲備不可能各種尺寸型號都 齊備，當(dāng)要求的產(chǎn)品規(guī)格比原料略小的情況時就需要通過縮管生產(chǎn)出符 合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的產(chǎn)品，因此，亟需一種可解決上述問題的波紋管縮管模具。 薄壁波紋管的縮管模有效的解決了現(xiàn)有技術(shù)在波紋管生產(chǎn)過程中由 于管壁薄，總是由于各種原因出現(xiàn)管口形變損壞的情況。 該技術(shù)能廣泛應(yīng)用于各類需要改變管件直徑尺寸的領(lǐng)域。極大方便 了

其他成果/n一種直驅(qū)轉(zhuǎn)臺薄壁制動套及制動方法，直驅(qū)轉(zhuǎn)臺薄壁制動套主體為環(huán)形筒，所述環(huán)形筒的橫截面為橢圓形環(huán)，沿環(huán)形筒的高度方向，橢圓形環(huán)外緣與殼體內(nèi)壁間均設(shè)置外間隙d，橢圓形環(huán)內(nèi)緣與電機轉(zhuǎn)子外壁間均設(shè)置內(nèi)間隙c；外間隙d大于內(nèi)間隙c，且外間隙d為液壓油充滿空間；當(dāng)外間隙d內(nèi)充滿液壓油產(chǎn)生徑向液壓力時，沿橢圓形環(huán)周向方向，環(huán)形筒的內(nèi)壁面上至少一個作用點在液壓力作用下與電機轉(zhuǎn)子外壁緊貼而產(chǎn)生摩擦力。在保證薄壁制動套強度和耐磨性的前提下，使薄壁制動套更容易產(chǎn)生彈性變形，從而使直驅(qū)轉(zhuǎn)臺的制動更加容易、安全可

其他成果/n一種直驅(qū)轉(zhuǎn)臺薄壁制動套及制動方法，直驅(qū)轉(zhuǎn)臺薄壁制動套主體為環(huán)形筒，所述環(huán)形筒的橫截面為橢圓形環(huán)，沿環(huán)形筒的高度方向，橢圓形環(huán)外緣與殼體內(nèi)壁間均設(shè)置外間隙d，橢圓形環(huán)內(nèi)緣與電機轉(zhuǎn)子外壁間均設(shè)置內(nèi)間隙c；外間隙d大于內(nèi)間隙c，且外間隙d為液壓油充滿空間；當(dāng)外間隙d內(nèi)充滿液壓油產(chǎn)生徑向液壓力時，沿橢圓形環(huán)周向方向，環(huán)形筒的內(nèi)壁面上至少一個作用點在液壓力作用下與電機轉(zhuǎn)子外壁緊貼而產(chǎn)生摩擦力。在保證薄壁制動套強度和耐磨性的前提下，使薄壁制動套更容易產(chǎn)生彈性變形，從而使直驅(qū)轉(zhuǎn)臺的制動更加容易、安全可

本實用新型涉及一種車床加工薄壁工件的專用夾具。包括用于裝夾薄壁工件的夾具體，在夾具體左側(cè)設(shè)有限制薄壁工件水平方向移動自由度的擋環(huán)和螺母，通過旋緊螺母使擋環(huán)與機床三爪卡盤配合頂緊。夾具體的右后部為里側(cè)大端部小的圓錐體形，在錐體外側(cè)裝有與錐體移動配合的彈性套，在彈性套與錐體之間裝有彈簧，彈性套由導(dǎo)向壓蓋頂緊。通過導(dǎo)向壓蓋對彈性套的推動，使其在夾具體錐體左移并脹緊，很容易地將薄壁工件固定。加工完成后退出頂尖使彈性套松動，薄壁工件也隨之容易取下，保證了加工精度和最小裝夾變形。

項目研究內(nèi)容 ：該項目研究的主要內(nèi)容和所取得的成果包括： （1）多 型腔、并具有復(fù)雜曲面特征的注塑模具 CAD 參數(shù)化特征設(shè)計技術(shù)研究； （2）面向 Top—Down 的注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與裝配； （3）薄壁注塑產(chǎn)品 CAD 實體模型數(shù)據(jù)信息轉(zhuǎn)換技術(shù)； （4）多型腔注塑產(chǎn)品成型過程 CAD/CAE 集成分析技術(shù)；（5）計算機仿真及其產(chǎn)品成型生產(chǎn)試驗。 該項目通過對注塑成型 CA

本發(fā)明公開了一種制備薄壁管狀陶瓷坯體的方法，屬于陶瓷材 料制備領(lǐng)域，包括 S1 制備槳料；S2 將步驟 S1 中槳料置入試管狀的成 型模具中，接著對容置有漿料的成型模具進行離心處理，以脫除漿料 中氣泡且使該漿料匯集到成型模具的底部；S3 封閉經(jīng)過步驟 S2 的成 型模具頂部的開口，接著將其倒置，最后使其做加速直線運動并瞬間 停止，以使得漿料在沖擊帶來的慣性力作用下沿該成型模具的內(nèi)壁流 動并均勻粘附在所述內(nèi)壁上，從而獲

本發(fā)明公開了一種模擬離心鑄造的多環(huán)薄壁模具，包括底盤， 澆口杯，澆道以及鑄造模，底盤呈圓形平板狀，澆口杯設(shè)置在底盤圓 心處；鑄造模固定在底盤上，呈環(huán)形柱狀，該鑄造模的環(huán)圓心與底盤 圓心重合；澆道固定在底盤上，用于連通澆口杯和鑄造模的腔室；澆 道的高度小于鑄造模的高度。工作時，離心力使經(jīng)澆口杯進入的流體 通過澆道到達腔室，并進一步自外而內(nèi)、自下而上充入腔室，以進行 金屬液體充型過程模擬。本發(fā)明裝置能模擬流體三維形態(tài)的流

本發(fā)明公開了一種帶有形變實時補償?shù)谋”诩娤飨到y(tǒng)，包括 機床、剛性底盤、立柱、固定支架、激光位移傳感器、位移補償控制 器、功率放大器和計算機。本發(fā)明在待加工薄板通過立柱固定在剛性 底盤上安裝安裝于機床加工槽中，采用激光位移傳感器檢測薄板的形 變位移，通過位移補償控制器利用貝葉斯估計算法預(yù)測加工軌跡，得 到切削深度補償信號，并輸出控制命令對機床主軸的進給進行控制。本發(fā)明可以實時的檢測銑削過程中薄壁件的形變，預(yù)測未來加工路徑 上薄壁件的形變，并通過對機床 Z 軸的實時控制進而對薄板銑削加工 的 Z 向形