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迄今為止，用于醫(yī)療矯牙的金屬材料主要有不銹鋼絲、NiTi絲以及β鈦合金絲。不銹鋼絲太硬，所施加的外力較大，常引起患者矯牙疼痛，因此目前處在淘汰的邊沿。NiTi絲雖加力比較柔和，可以使牙齒移動(dòng)，但較難起到固定牙齒的作用，并且，其中釋放出的Ni離子常引起患者的過敏反應(yīng)。β鈦合金絲以其優(yōu)異的生物相容性以及性能介于不銹鋼絲和NiTi絲而被引入到矯牙領(lǐng)域。從目前的使用情況來看，β鈦合金絲的優(yōu)勢遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒有被發(fā)掘出來，究其原因，一是β鈦合金絲全部是進(jìn)口產(chǎn)品，價(jià)格非常昂貴，使其使用率大受限制；二是目前矯牙用的β鈦合金絲的牌號完全為工業(yè)鈦合金牌號，如BetaⅢ和BetaC等，并沒有針對矯牙的實(shí)際需求進(jìn)行改進(jìn)。因此研制出一種國產(chǎn)的更易于矯牙的β鈦合金絲已刻不容緩。 改進(jìn)目前的矯牙用β鈦合金絲的思路就是開發(fā)具有自主知識品牌的具有超彈性的β鈦合金絲，使其既可以取代生物相容性較差的NiTi絲以及價(jià)格昂貴的進(jìn)口β鈦合金絲，同時(shí)又以其更高的性能來提高療效和縮短矯牙周期。 采用本發(fā)明的工藝過程為：將按照名義成分配好的合金先用電弧爐熔煉成均勻的母合金，然后進(jìn)行熱鍛和拉拔，并進(jìn)行后續(xù)表面處理，得到具有一定要求的醫(yī)用鈦合金絲。 該鈦合金絲比目前的醫(yī)用材料性能優(yōu)異，醫(yī)療效果明顯。已申請專利：宋西平， “一種彈性模量可調(diào)型醫(yī)用β鈦合金”，中國發(fā)明專利申請?zhí)枺?00610113509.2，專利申請時(shí)間：2006.09.29，專利公開日：2007.03.21

霧化噴射沉積成形技術(shù)近年來被廣泛用于研究和發(fā)展高性能的快速凝固材料。該技術(shù)最突出的創(chuàng)新點(diǎn)在于，將液態(tài)金屬的霧化和霧化熔滴的沉積自然地結(jié)合在一起，是一種短流程快速凝固體材料制備新技術(shù)。噴射沉積成形塊體致密件的形成，是在特定條件下的凝固過程。其基本特點(diǎn)是在沉積表面形成一層極薄的液膜，塊體致密件的形成則是這一液膜不斷凝固、推進(jìn)的過程。在多年研究噴射成形技術(shù)的基礎(chǔ)上，楊濱教授及其課題組成員近年利用噴射沉積成形技術(shù)成功地制備出了最大直徑為380mm、最大厚度12～13mm的La62Al15.7(Cu, Ni)22.3大塊非晶合金，這是國際上迄今報(bào)導(dǎo)的最大尺寸的鑭基非晶合金樣品。DSC測試結(jié)果表明，沉積態(tài)La62Al15.7(Cu, Ni)22.3非晶合金的過冷液相區(qū)寬度DTx和約化玻璃轉(zhuǎn)變溫度Trg均高于單輥旋轉(zhuǎn)熔體快淬或銅模鑄造法制備的同成分非晶合金。 已獲得中國發(fā)明專利，楊濱，劉宗峰，張勇，張濟(jì)山，陳國良，一種噴射沉積成形制備鑭基大塊非晶合金的方法，專利號：ZL200510086239.6?！案呷埸c(diǎn)高合金化材料快速凝固氣霧化制備技術(shù)”，獲中國有色金屬工業(yè)科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)（2003.12）。

目前汽車覆蓋件用鋁合金主要有5xxx系和6xxx系，其中可熱處理強(qiáng)化的6xxx系鋁合金不僅具有高的比強(qiáng)度、屏蔽性、散熱性和耐蝕性，還具有良好的成形性和烘烤硬化性能，同時(shí)易于回收，是目前汽車覆蓋件用鋁板的主要發(fā)展方向。 該項(xiàng)目采用傳統(tǒng)DC鑄造技術(shù)制備高品質(zhì)汽車車身板用鋁合金鑄錠，通過先進(jìn)的均勻化工藝技術(shù)調(diào)控鑄錠中過剩結(jié)晶相及彌散相粒子組態(tài)，為后續(xù)軋制變形及固溶再結(jié)晶提供微觀組織準(zhǔn)備，該項(xiàng)目采用的固溶間斷淬火或固溶控制冷卻屬于國內(nèi)乃至世界領(lǐng)先技術(shù)水平，該技術(shù)不僅可以減少鋁合金車身板熱處理精整部分的設(shè)備投資，還可以顯著縮短鋁合金生產(chǎn)工藝流線最終實(shí)現(xiàn)降低成本的目標(biāo)。 如果以我國10%的轎車采用鋁制車身，以單車用鋁板量約100kg計(jì)算，我國每年需要鋁合金車身板25萬噸。若按鋁車身板售價(jià)4萬元/噸、利潤8000元/噸計(jì)算，將有100億元的市場空間和20億元的利潤空間。若考慮廂式貨車、大客車、輕型卡車及重卡用鋁板量，預(yù)計(jì)2016年我國汽車工業(yè)用鋁板帶需求有望達(dá)到50萬噸，將帶來200億元的市場空間和40億元的利潤空間。 若考慮國際市場，2014年歐洲車身用鋁板消費(fèi)量為45萬噸，北美和日本車身用鋁板量超過60萬噸，國外鋁板需求量超過100萬噸。若按100萬噸計(jì)算，將有400億元的市場空間和80億元的利潤空間。本項(xiàng)目建設(shè)符合我國目前的國家產(chǎn)業(yè)政策，是國家和行業(yè)重點(diǎn)支持的發(fā)展領(lǐng)域。該項(xiàng)目的實(shí)施不僅有利于傳統(tǒng)材料領(lǐng)域高新技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化，為企業(yè)提供新的經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)，而且有利于促進(jìn)人員就業(yè)、社會(huì)穩(wěn)定和保護(hù)環(huán)境，對地方經(jīng)濟(jì)和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整乃至社會(huì)穩(wěn)定、節(jié)能環(huán)?？沙掷m(xù)發(fā)展等具有重要的意義。

本發(fā)明所述硬質(zhì)合金用稀土添加劑是一種稀土-粘結(jié)相合金粉末，粒度小于10微米，其原料各組分的重量百分?jǐn)?shù)：粘結(jié)相原料60～99％，稀土1～40％，所述粘結(jié)相原料由Co、Mn和M組成，M為Ni、Fe、Cr、V、Cu、Al中的至少一種。上述稀土添加劑的制備方法有兩種：1、將粘結(jié)相原料和稀土澆鑄成鑄錠，并破碎成小于20mm的塊料，將所述塊料在真空條件下進(jìn)行均勻化退火，或在電弧重熔快淬爐中快淬形成稀土-粘結(jié)相合金薄帶，并進(jìn)行吸氫處理，將吸氫處理的產(chǎn)物在氬氣保護(hù)下進(jìn)行球磨破碎。2、將粘結(jié)相原料和稀土澆鑄成鑄錠，并破碎成小于20mm的塊料，將合金塊料熔煉成合金熔體后進(jìn)行霧化形成霧化粉末。

其他成果/n本發(fā)明公開了一種車身鋁合金管件固溶-彎曲-時(shí)效成形裝置及方法，該裝置包括加熱機(jī)構(gòu)和彎曲機(jī)構(gòu)；加熱機(jī)構(gòu)包括感應(yīng)線圈和高頻電源，感應(yīng)線圈套設(shè)在管件彎曲部的外周，感應(yīng)線圈與高頻電源連接；彎曲機(jī)構(gòu)包括彎曲模、靜夾塊、防皺塊、動(dòng)夾塊和鋼/柔性芯模，管件的彎曲部放置在彎曲模上，管件的一端由靜夾塊和防皺塊夾在彎曲模上,管件的另一端由動(dòng)夾塊夾緊，鋼/柔性芯模設(shè)置在管件內(nèi)，其中靜夾塊、防皺塊以及動(dòng)夾塊為分體式設(shè)計(jì)，彎曲模為鑲塊式設(shè)計(jì)，利于加工水道，便于磨損后更換，彎曲模、靜夾塊、防皺塊和動(dòng)夾塊內(nèi)均開設(shè)有用于通冷卻水的蛇形通道。本發(fā)明可顯著提高鋁合金管材的強(qiáng)度、硬度以及成形精度，有效解決管材彎曲淬火后的回彈問題。

項(xiàng)目概況 軍事工業(yè)中的彈藥部件、微波通訊器材中的殼體、汽車中的安全氣囊、壓縮機(jī)中的渦旋殼體等都屬于鋁合金殼體類零件。這些鋁合金殼體都是具有異型型腔的盲孔類零件，其尺寸精度要求高、內(nèi)孔型腔復(fù)雜和光潔度要求相當(dāng)高，而且內(nèi)孔側(cè)壁與底面相交部分的圓角半徑極小，內(nèi)孔側(cè)壁相交部分的圓角較小。 對于形狀復(fù)雜、型腔深度較淺的盤狀類鋁合金殼體以及型腔深度較深的筒形類鋁合金殼體，采用精密鍛造成形工藝及模具等成套加工技術(shù)在硬鋁合金如2A12、鍛鋁合金如6063和6061、超硬鋁合金如7A04等鋁合金殼體的大批量工業(yè)生產(chǎn)上獲得了應(yīng)用，達(dá)到了高效、經(jīng)濟(jì)、精密制造加工的目的。主要特點(diǎn) 采用精密鍛造成形加工技術(shù)為軍事工業(yè)、通信器材和汽車等裝備上使用的量大、面廣的鋁合金殼體類零件的精密制造提供坯件，是提高生產(chǎn)效率、降低制造成本的關(guān)鍵技術(shù)。它解決了我國國內(nèi)在汽車、通用機(jī)械、微波通信、軍事工業(yè)等生產(chǎn)企業(yè)中普遍采用的數(shù)控加工方法加工這類鋁合金殼體中存在的材料消耗大、生產(chǎn)效率低、能源消耗大、生產(chǎn)周期長和制造成本高等一系列問題，為鋁合金殼體零件的生產(chǎn)提供一種實(shí)用、可靠、高效、經(jīng)濟(jì)的制造工藝。技術(shù)指標(biāo) 對于鋁合金殼體類零件，目前國內(nèi)普遍采用數(shù)控車床、數(shù)控加工中心來加工這類殼體，這種加工方法可以得到合格的鋁合金殼體；但該加工方法的材料利用率極低、生產(chǎn)效率低（只能采用小直徑的銑刀，因此每次機(jī)加工量較小，需要很長的加工時(shí)間）、能源消耗大、生產(chǎn)周期長以及制造成本很高，因此國內(nèi)企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模不大、產(chǎn)量不高，難于同國際相關(guān)行業(yè)竟?fàn)帯?國內(nèi)有些企業(yè)曾采用精密壓鑄技術(shù)來生產(chǎn)這類鋁合金殼體，但由于壓鑄的鋁合金殼體的內(nèi)孔型腔光潔度差、殼體內(nèi)始終存在著氣孔和夾雜等鑄造缺陷，使鋁合金殼體的機(jī)械性能大大降低；難以達(dá)到鋁合金殼體類零件的使用性能要求。 采用精密鍛造成形工藝進(jìn)行鋁合金殼體類零件的生產(chǎn)，具有如下技術(shù)優(yōu)勢：（1） 殼體組織致密、表面光潔；（2） 材料利用率高，可達(dá)到70%～90%；（3） 生產(chǎn)效率高，可班產(chǎn)1000件～1500件。（4） 尺寸一致性好；（5） 設(shè)備投資少。市場前景 該項(xiàng)目的推廣應(yīng)用，既可節(jié)約貴重的鋁合金材料，又能大大提高生產(chǎn)效率、減少加工工序，能顯著降低制造成本；因此，具有顯著的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。

（專利號：ZL 201310128992.1） 簡介：本發(fā)明涉及一種鈦合金表面溶膠凝膠透輝石涂層的方法，屬于金屬材料涂層制備技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：a、稱取硝酸鈣、硝酸鎂、正硅酸乙酯，將上述組分溶入無水乙醇中；b、將上述混合溶液在室溫下攪拌，然后陳化；c、依次用酒精、丙酮將鈦合金片超聲清洗；d、將清洗后的鈦合金片浸入步驟b陳化后的溶液中，提拉得到涂層；e、將帶有涂層的鈦合金片干燥；f、對干燥之后的鈦合金片重復(fù)步驟d-e的處理5次；g、將步驟

納米粒子由于具有非常小的顆粒尺寸和大的比表面積，通常顯示出許多不同于常規(guī)塊體材料的電、磁、光和化學(xué)特性，在現(xiàn)代工業(yè)、國防和高技術(shù)發(fā)展中充當(dāng)著重要的角色。隨著科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，對材料性能的要求也越來越高，因此尋找一種可替代液相法的真空氣相法來獲得表面清潔納米粒子的制備技術(shù)是開發(fā)具有優(yōu)異性能新型納米結(jié)構(gòu)材料的迫切要求。特別是納米粒子組裝復(fù)合薄膜材料由于具有傳統(tǒng)復(fù)合材料和現(xiàn)代納米材料兩者的優(yōu)越性，成為一個(gè)重要的前沿研究熱點(diǎn)，它有望將“傳統(tǒng)功能材料”通過“納米復(fù)合化”達(dá)到進(jìn)一步提高和拓展材料性能的目的。

高溫合金葉片研制是航空發(fā)動(dòng)機(jī)、大型艦艇發(fā)動(dòng)機(jī)、重型燃?xì)廨啓C(jī)等“國之重器”創(chuàng)新發(fā)展的核心技術(shù)之一，因技術(shù)難度大、發(fā)展起步晚、國外封鎖嚴(yán)等，成為制約國家安全能力提升的技術(shù)瓶頸。以滿足國家重大需求為己任，西安交通大學(xué)機(jī)械制造系統(tǒng)工程國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室融合新型的3D打印技術(shù)和成熟的精密鑄造技術(shù)，發(fā)明了航空發(fā)動(dòng)機(jī)高溫合金葉片的快速精鑄技術(shù)。該技術(shù)可顯著提升復(fù)雜葉片的制造能力、大幅縮短葉片制造的工藝路線、大幅降低制造對葉片設(shè)計(jì)的限制，對我國航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造體系和研制體系能力的提升具有重大的革新意義。目前，在國家項(xiàng)目和各級部門大力支持下，研究團(tuán)隊(duì)已攻克了該技術(shù)的關(guān)鍵難題，形成了完備的技術(shù)體系，建成了小批量生產(chǎn)線，具備了服務(wù)于我國先進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力。 航空發(fā)動(dòng)機(jī)高溫合金葉片的快速精鑄技術(shù)的技術(shù)。以CAD數(shù)字?jǐn)?shù)據(jù)直接驅(qū)動(dòng)，利用光固化3D技術(shù)成形制造樹脂原型，采用凝膠注模方法將陶瓷漿料一次貫注成型，冷凍干燥處理后，燒失樹脂原型和燒結(jié)陶瓷，經(jīng)過強(qiáng)化處理后，制備出芯殼一體化陶瓷鑄型，在此鑄型中澆鑄金屬，經(jīng)凝固、脫芯等工序，即可得到高溫合金葉片。

本項(xiàng)目研制了 20 余種高性能鋁合金材料和大規(guī)格優(yōu)質(zhì)擠壓用鑄錠的制備技 術(shù)；研發(fā)了大型精密擠壓模具優(yōu)化設(shè)計(jì)方法與制造技術(shù)，試模次數(shù)≤5 次，模具 壽命≥35t/套；研發(fā)了擠壓工藝控制與優(yōu)化技術(shù)，以及型材后處理專用設(shè)備和技 術(shù)，使大規(guī)格復(fù)雜截面鋁型材成品率提高到 62%以上。本技術(shù)獲國家科技支撐 計(jì)劃項(xiàng)目資助，獲山東省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。 利用本技術(shù)，已累計(jì)研制生產(chǎn)了生產(chǎn)高性能鋁型材 68570 噸。為 300 余列 高速列車、280 列地鐵輕軌列車研制提供了車體型材；在半掛載重汽車、船舶 中獲得廣泛應(yīng)用，為西門子、阿爾斯通、龐巴迪、韓國 DU 等研制了系列高性 能大規(guī)格復(fù)雜鋁型材。